پایان نامه

 

  مقاله تعمیرات خودرو در pdf دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تعمیرات خودرو در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله تعمیرات خودرو در pdf

فصل اول : کلیات تحقیق  
مقدمه :  
طرح مسئله :  
هدف یا اهداف تحقیق :  
ارائه فرضیه :  
طرح اول آچار سوپاپ جمع کن :  
طرح دوم آچار طبق کش  
تعریف عملیاتی واژه ها :  
آچار سوپاپ جمع کن :  
آچار طبق کش :  
طبق :  
فصل دوم :  
کارگاه مولد قدرت (1)_ رشته مکانیک خودرو  
آچارهای تخت :  
2-1-1- آچار رینگی :  
3-1-1- آچار بوکس :  
4-1-1-آچار درجه دار (تورک متر ) :  
5-1-1- انبر دست ها :  
6-1-1- انبر دست محور لغزان :  
7-1-1- دم باریک :  
8-1-1- انبر کلاغی :  
9-1-1- انبر قفلی :  
10-1-1- سیم چین :  
11-1-1- خار بازکن :  
12-1-1- آچار پیچ های دو سر دنده :  
13-1-1- آچار های پیچ گوشتی :  
انواع پیچ گوشتی و انواع آچار پیچ گوشتی  
2-1- آچار مهره های گرد :  
3-1- چکش ها :  
چکش های نرم و سخت  
4-1- قلم ها  
5-1- دریل ها و لوازم یدکی آنها :  
دریل و متعلقات آن  
6-1- سوهان ها :  
7-1- لحیم کاری :  
8-1- کمان اره :  
فصل سوم  
روشهای تحقیق ( آزمودنی ها )  
فصل چهارم :  
تجزیه و تحلیل اطلاعات :  
ارائه یافته ها ( شرح پروژه ) :  
مقدمه ای بر ابزار سوپاپ جمع کن  
شرح پروژه سوپاپ جمع کن :  
طرز استفاده از آچار سوپاپ جمع کن :  
مزایای آچار :  
شرح پروژه ( شرح آچار طبق کش )  
مقدمه ای بر پروژه  
قطعه اول ( تکیه گاه آچار روی شاسی خودرو ) :  
قطعه شماره 2 ( بازوی L  شکل ) :  
قطعه شماره 3 :  
قطعه شماره 4 ( زنجیر یا تسمه سوراخ دار ) :  
قطعه شماره 5 ( بازو قابل تنظیم ) :  
نحوه کاربرد آچار طبق کش :  
مزایای آچار طبق کش :  
فصل  پنجم :  
خلاصه و نتیجه گیری :  
پیشنهادات مربوط به طرح :  
محدودیتها :  
فهرست منابع :  
پیوست :  
(پرسش نامه )  

فصل اول : کلیات تحقیق

مقدمه

اتومبیل یک سیستم کامل و پیچیده ای است که هر قسمت از ان را ملاحظه می کنید که با روش خاصی به یکدیگر متصل شده بنابراین تعمیرکار برای انجام کارهای ضروری خود

 ( باز و بسته کردن و تعویض قطعات داخلی و خارجی خودرو ) نیاز فراوان به ابزارهای اولیه دارد به گونه ای که در صورت نبودن این وسایل توان سرویس و تعمیر خودرو برابر او میسر نخواهد بود

و همچنین دانش استفاده از آنها را هم باید داشته باشد تا بتواند از عهده تعمیر و سرویس اتومبیل برآید . یعنی باید علم استفاده از ابزار را داشته باشد تا بتواند هر ابزار را در محل مناسب خود به کار برد بدون آنکه به قطعه آسیبی وارد بکند

به همین دلیل است که اکثر سازندگان ابزار توصیه می کنند که ( همیشه از ابزار مناسب و اندازه استفاده کنید . به کار بردن ابزار نامناسب باعث خراب شدن کار و صدمه به شما خواهد شد . ) مهمترین نکته ای که باید در مورد ابزار بدانیم تمیز نگه داشتن آنها ست که پس از اتمام کار باید هر کدام در محل خودش قرار بگیرد در غیر این صورت باعث خرابی آچار و عدم امکان استفاده مجدد آن و در صورت استفاده دقت انجام پایین می آید

طرح مسئله

امروزه در صنعت خودرو سازی به علت پیچیده شدن سیستمهای خودرو و حساسیت بالای این سیستمها ابزارهایی که در سرویس آنها استفاده می شود باید دقت لازم را داشته باشد به قطعات خودرو و تعمیرکاران آسیب نزنند زیرا این قطعات علاوه بر پیچیده بودن دارای قیمت بالایی هستند و کوچکترین اشتباه در تعمیر ممکن است هزینه سنگینی را به بار بیاورد . به عنوان مثال قطعاتی مانند سنسورها بسیار حساس و گران هستند نکته مهم دیگر ایمنی در هنگام کار است بعضی از افراد عقیده دارند که حوادث جزء سرنوشت افراد است در حال که متخصصان ایمنی بر خلاف آن فکر می کنند و می گویند که حوادث وجود ندارند بلکه به وجود می آیند حوادث در اثر بی احتیاطی و سهل انگاری و بکارگیری ابزار فرسوده و نامناسب به وجود می آید بنابراین با توجه به موارد ذکر شده این مسئله برای انسان مطرح می شود که چه ابزارهایی باید به کار ببریم که ایمنی از هر نظر در محیط کار افزایش بدهد وعلاوه به آن باعث سهولت و سرعت در انجام کارها شود

هدف یا اهداف تحقیق

باز بر این نکته که سیستمهای طراحی شده خودرو روز به روز پیچیده می شوند تاکید می کنیم به تبعیت از این مورد کارها تخصصی تر شده و هر تعمیرکاری کار خود را اختصاص به تعمیر یک خودروی خاص می دهد و کمتر تعمیرکاری را پیدا می کنیم که چندین خودرو را بتواند تعمیر کند یا به عبارتی دیگر هر تعمیرکاری تعمیر و سرویس یک بخش از خودرو را انجام می دهد به عنوان مثال تعمیر قسمت بدنه – موتور – جلوبندی و سایر قسمتها متخصص خود را می طلبد و از عهده سایرین خارج است باز با تبعیت از این مورد ابزارهای چند منظوره که در چندین خودرو مورد استفاده قرار می گرفت کارایی خود را از دست می دهند چون علاوه بر پیچیده بودن این قطعات ( تعداد اجزای آنها ) دقت کار آنها را پایین تر برده و ایمنی آنها نیز کمتر است بنابراین با کوچکتر شدن کارگاهها و تعمیر خودروهای خاص توسط آنها می توان با طراحی ابزار ساده تر نه تنها هزینه خرید ابزار را کاهش داد بلکه ایمنی و سرعت انجام کار را نیز بالا برد به عنوان مثال در تعمیرگاهی که مخصوص تعمیر خودروی پژو  206 می باشد می تواند به جای استفاده از ابزارهای چند منظوره فقط از ابزارهایی که در این خودرو کاربرد دارد استفاده کند

ارائه فرضیه

طرح اول آچار سوپاپ جمع کن

آچارهای سوپاپ جمع کن فعلی ( موجود در بازار ) یک طرح مفصلی است که با استفاده از یک بازو فنر قوی ، فنر سوپاپ را جمع کرده و سوپاپ را آزاد می کنند در طرح جدید می توان با حذف فنر و بازوهای مفصلی آنرا از حالت کنترل فنری خارج کرد و با ایجاد یک مفصل لولایی و یک بازو حالت کنترل مطمئن تری به آن داد به گونه ای که کنترل فقط در اختیار دست باشد

طرح دوم آچار طبق کش

اصولا آچاری به نام آچار طبق کش در بازار موجود نمی باشد در این طرح می توان با استفاده از چند قطعه فلزی با سطح مقطع مستطیلی شکل ابزاری ایجاد کرد که هم قابل تنظیم باشد و هم براحتی در این مورد استفاده شود

تعریف عملیاتی واژه ها

آچار سوپاپ جمع کن

ابزار یا آچار : به وسایلی گفته می شود که در اشکال و طرحهای مختلف تولید شده و در باز کردن و مونتاژ ماشین آلات مورد استفاده قرار می گیرند

منظور از ماشین آلات سیستمهایی است که انرژی را دریافت کرده و تولید کار می کنند

سوپاپ

قطعه ای است تشکیل شده از یک ساق استوانه ای که در انتهای آن یک بشقابک قرار دارد

منظور از ساق همان میله استوانه ای که به عنوان یک دریافت کننده نیرو از طرف سیستم فرمان سوپاپ است

منظور از بشقابک یک قطعه با سطح مقطع دایره ای شکل است که به ساق سوپاپ متصل می باشد و مجرای ورودی و خروجی سیلندر موتور را کنترل می کند

آچار طبق کش

طبق

در خودرو به قطعه ای گفته می شود که در قسمت جلوبندی خودرو قرار می گیرد و مفصل بندی چرخ را به شاسی خودرو متصل می کند

منظور از جلوبندی همان مفصل بندی فرمان و چرخ است

شاسی

یکی از بخشهای اصلی خودرو سات که بدنه و موتور روی آن سوار می شود

فصل دوم

کارگاه مولد قدرت (1)_ رشته مکانیک خودرو

  نکات

تعمیر کاران ،جهت انجام کارهای تعمیراتی به ابزارهای مخصوص نیاز دارند که آگاهی از روش صحیح استفاده و کاربرد آنها ضروری است

خودرو ،مجموعه ای کامل و پیچیده است ،که هر قسمت آن با روش خاصی با یکدیگر متصل می باشد

مهم ترین نکته ای که در مورد ابزار باید دانست ،تمیز نگه داشتن آنها و قرار دادن هر یک پس از استفاده ،در محل خود است

آچارهای تخت

از آن برای باز کردن یا بستن پیچ و مهره ها استفاده می شود .اندازه یک آچار با فاصله دهانه آن تعیین می شود . بنابراین دو اندازه رایج وجود دارد :یکی متریک و دیگری اینچی است
در سیستم متریک ،اندازه آچارها از آچار 7 میلیمتری شروع شده ،میلیمتر به میلیمتر افزایش پیدا می کند و تا 25 میلیمتر و گاهی بیشتر هم می رسد

آچارهای تخت دیگری هم وجود دارد که زاویه دهانه آنها نسبت به بدنه ،دارای زاویه 22/5 ، 30 ، 60 و 90 می باشد

آچارهای مینیاتوری با اندازه های خیلی کوچک ساخته می شوند و برای تعمیر دستگاه های جرقه و آلترناتورها که دارای پیچ و مهره های کوچکی هستند ،به کار می روند. آچارهای تخت مخصوصی وجود دارد که برای تنظیم فیلر سوپاپ موتورهای L شکل ،به کار می رود . این آچارها نازکتر هستند ،ولی بلند ساخته می شوند

  2-1-1- آچار رینگی

برای جلوگیری از سر خوردن ( لغزیدن )آچار از روی مهره یا سر پیچ ،آچار رینگی به کار می رود . آچار رینگی دارای 12 شیار است که هر دو شیار در طرفین یک گوشه مهره یا سر پیچ قرار می گیرد و با زاویه به آن نیرو وارد می شود و براحتی مهره یا پیچ را باز می کند و امکان لغزش آن از بین می رود

 و گاهی بیشتر هم می رسد .برای آنکه بتوان آچار تختی را در یک دهانه تنگ مورد استفاده قرار داد ،دهانه آچار را نسبت به بدنه آن با زاویه 15 درجه می سازند

  3-1-1- آچار بوکس

مانند آچار رینگی می باشد . لغزش آچار از روی مهره ،به وسیله تعدادی شیار کنترل می گردد

از آچار بوکس بیشتر برای باز کردن و بستن مهره های داخل شیارها و شمعهای موتور ،استفاده می کنند

4-1-1-آچار درجه دار (تورک متر )

یکسان بستن پیچها ،بویژه در مورد بستن پیچهای سر سیلندر و مهره های یاتاقانهای میل لنگ ،اهمیت زیادی دارد . برای سفت کردن این نوع پیچها یا مهره ها از آچار درجه دار استفاده می گردد .آچار درجه دار دارای میله نشان دهنده است که مقدار سفت کردن پیچ را بر حسب گشتاور وارد شده به آن ،نشان می دهد . مقیاس روی صفحه مدرج بر حسب m.N ، m.kg ، ft-1b ویا in-1b می باشد

 آچار فرانسه ،برای باز کردن پیچهای بزرگ به کار می رود . این آچارها بر حسب طولشان دسته بندی می شوند . مهمترین عیب این نوع آچارها به هم خوردن اندازه آنها و لغزیدن آنها از روی مهره است

هر نوع آچاری که برای کار روی مهره یا پیچ انتخاب می شود ،باید با آچار خور آن به خوبی منطبق شود

بخشی از آچارهای مختلف که در اتو مکانیک کار برد دارند دیده می شوند

آچارهای مورد مصرف در کارگاه اتومکانیک

5-1-1- انبر دست ها

 

کلمات کلیدی :

 

  گزارش کارآموزی تعمیرات و نگهداری در pdf دارای 98 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی تعمیرات و نگهداری در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی تعمیرات و نگهداری در pdf

فصل اول  
تاریخچه و معرفی کارخانه  
روش تولید  
اهداف اصلی شرکت  
معرفی قسمتهای مختلف  
موقعیت جغرافیایی و ساختمانی  
مساحت های زمین شرکت  
آمار کل پرسنل و مقاطع تحصیلی کارگران  
امور مهندسی  
کنترل کیفیت کابل  
آزمایشگاه کنترل کیفیت  
کنترل مراحل تولید  
تولیدات شرکت کابل مسین  
فصل دوم  
تعریف برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات (نت)  
هدف ازpmچیست؟  
اهداف و مقاصد :  
نیاز مبرم صنایع به pm  درکارخانجات  
برنامه روانکاری  
تاریخچه روانکاری در شرکت کابل  
انواع روانکاری:  
شرح وفرایند تولید محصولات شرکت  
Tpm چیست؟  
Tpm بر5 اصل استوار است:  
اهداف کلی TPM  
الف): توسعه شرایط مطلوب برای کارگران بعنوان یک سیستم انسان_ماشین  
ب)بهبود کیفیت محیط کار  
ارزیابی TPM واثرات آن  
فصل سوم  
تابع قابلیت نگهداری  
زمان خوابیدگیDown    Time  
الف(زمان ادارک Realisation   Time  
ب)زمان دستیابی ِACCESS TIME  
ج ) زمان تشخیص  Diagnosis   Time  
د)زمان تدارکprocurement    Time  
ه) زمان تعویض Repiacement pime  
و (زمان تسجیل chekout Time  
ز) زمان تنظیم Aedgustment   pim  
ویژگیهای طراحی و قابلیت نگهداری  
الف ) دستیابی Access  
منابع و مأخذ:  
ب ) سیستم های اخباری Aiarm   systems  
ج ( سیستم های تشخیص  Disgnosis   systems  
د( تنظیم adjustment  
ه ) مدار بندیCiruitry  
و ) اتصالات Connections  
ز( تمایز Identification  
ج) نقاط آزمونtest points  
قابلیت نگهداری در پیمانهای صنعتی  
دیدگاه های مسئله Main trance  
از نظر فنی :  
از نظر مالی :  
از نظر مدیریتی :  
سیستم نگهداری Dawntim  
تعاریف سیستم نگهداری  
هزینه های نگهداری :  
خط مشی های نگهداری :  
خط مشی های بلند مدت  
فصل چهارم  
کاربرد آمار در برنامه ریزی نت  
هیستو گرام فراوانی  
قابلیت اطمینان سیستمهای و مدلسازی  
انواع سیستم ها عملیاتی  
ـ سیستم های یک مرحله ای  
ـ سیستم های عملیاتی پیوسته  
سیستم های قطع و وصل شونی  -  
ـ سیتسم فیمابین  
انواع سیستم ها از نظر خصوصیات  
1-سیستم های سری  
2-سیستم موازی  
کاربرد سیستمهای عمومی موازی  
نتیجه  
بهینه سازی تشکلها  
میزان شکست Failure rate  
میزان شکست با تابع نهایی  
میزان شکست با تابع نرمال  
میزان شکست با تابع فوق نمایی  
میزان شکست با تابع ویبال  
تغییرات میزان شکست  
فصل پنجم  
ساختمان کابل‌های برق و تلفن  
1-هادی:  
2- عایق  
از خصوصیات دیگر عایق های مورد مصرف عبارتند از:  
تابیدن و کابل کردن سیم ها  
طول تاب  
غلاف میانی  
زره  
غلاف  
فصل ششم  
شاخص‌های مربوط به قابلیت اطمینان در کارخانه کابل سین  
قابلیت اطمینان ماشین  
1- دستگاه کشش بزرگ  
انواع سیستم‌های عملیاتی در شرکت  
پیشنهادات  
منابع و مأخذ:  

بخشی از منابع و مراجع پروژه گزارش کارآموزی تعمیرات و نگهداری در pdf

1-اصول برنامه ریزی مهندسی تعمیرات و نگهداری

نویسنده سید محمد حسینی

 2-مهندسی تعمیرات و نگهداری

نویسنده نظام الدین فقیه

 3-نت خود کنترلی –TPM

نویسنده، مهندس دردانه داوری

 4-برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات

نویسنده، علی حاج شیر محمدی

 تعریف برنامه ریزی نگهداری وتعمیرات (نت)

الف)نگهداری :مجموعه فعالیت هایی که بطور مشخص ومعمولا بصورت برنامه ریزی شده و با هدف جلو گیری از خرابی ناگهانی ماشین آلات وتجهیزات و تاسیسات  انجام گرفته وبا این کار قابلیت اطمینان ودر دسترس بودن آنها را افزایش می دهیم فعالیتهای نگهداری لقب می دهیم

ب)تعمیرات:شامل مجموعه فعالیتهایی است که برروی یک سیستم ویا وسیله که دچار خرابی ویا کارافتادگی گردیدهانجام میدهیم تا آن را بصورت آماده و قابل بهره برداری گردانده ودر جهت انجام وظیفه ای که به آن محول گردیده است آماده‌اش سازیم

هدف ازpmچیست؟

مراحل ایجاد برنامه :از جایی شروع کرده اید که هیچ سیستم نت نداریم وبیشتر زمان تعمیرات،در تعمیرات اضطراری معروف می شود.فرایندی را در نظر بگیریدکه مانند بالا رفتن از پله است بنابرین مرحله پیاده کردن یک pm را می توان بصرت زیر نشان داد

اهداف و مقاصد

اصلی ترین هدف،همان بهینه کردن توانائیهای ماشین آلات به منظور رسیدن به حداکثر تولید وکاهش فرسایش وخرابی آنهاست.دستیابی به اهداف دیگری نیز در کنار رسیدن به هدف اصلی،مد نظر میباشد عبارتنداز

1 ایجاد آرشیو ومدارک فنی به عنوان بانک اطلاعات کارخانه

2 بررسی آنالیزفنی امور اقتصادی  نگهداری وتعمیرات انجام شده

3 کاهش هزینه های انرژی

4 ایجاد زمان توقف کمتر در مقابل تولید بیشتر که در نتیجه قیمت  تمام شده محصول را کاهش  میدهد

5 کاهش هزینه های تعمیرات تکراری ومتوالی ودر نتیجه استفاده بهتر از قطعات یدکی ونیروی انسانی

6 پایین آوردن هزینه های تولید به دلیل بالا بودن زمان کار ماشین آلات

7 تهیه دستورالعمل های ایمنی وحفاظت فنی دراجرای سیستم نگهداری وتعمیرات به منظور جلوگیری از خطرات احتمالی

نیاز مبرم صنایع به pm  درکارخانجات

هر برنامه ریزی pm مسلماً نتیجه سودآوری در کل برای  کارخانه دارد اگر چه داشتن چنین سیستمی به هزینه های در حال حاضر کارخانه می افزاید. بسیاری از صاحبان صنایع در ابتدا فکر این امر بودند ولی بعداً خود مشوق لزوم چنین سیستمی در کارخانه شدند

در عمل مسلماًpm نمیتواند یک درمان کلی برای تمام نواقص ومشکلات ناشی از عدم کارکرد مرتب ماشین ویا کم کردن هزینه های تعمیرات باشد. ولی اعمال و فعالیتهایی که pm دارد می تواند در امتزاج با سایرفعالیتها، ترکیبی را بوجود آورد که باعث کاهش هزینه ها وپایین آمدن خرابیهای ماشینها میگردد. آموزش وکنترل کارها، اندازه گیری، گزارش نویسی از وضعیتها وانبارداری موثر ومفید از عوامل مهم pm بشمار میروند

برنامه روانکاری

تاریخچه روانکاری در شرکت کابل

روانکاری یا tribology) ) به عنوان علم تسهیل حرکت نسبی سطوح در تماس با یکدیگر تعریف شده اند وسابقه آن از زمان پیدایش چرخ واستفاده از گردش آن به دور محور،به منظور حرکتی روان ،بر می گردد

عدم روانکاری صحیح ماشین آلات علاوه بر آنکه باعث تقلیل راندمان مکانیکی و پایین آوردن بازده زمانی ماشین میشود،منجربه فرسایش بیش از حد ،فرسودگی واز کار افتادگی زود رس  نیز میگردد

شرکت کابل مسن بیشتر از روغنهای شرکت نفت بهران وشرکت پارس استفاده می نماید

انواع روانکاری

روانکاری به 5 بخش مجزا تقسیم می شود

شستشوی مخازن روغن پس از تخلیه روغن
شستشوی فیلترهای روغن
تصفیه روغن
تعویض فیلتر
تعویض روغن

موارد 1،2و3سرویسکاری ادواری (مرحله اول) وموارد4و5 سرویس‌کاری طولانی است

شرح وفرایند تولید محصولات شرکت

اصولاً فرایند تولید برای کابل ها وسیم ها به یک شکل می باشد، که به توضیح فرایند تولید چند محصول می پردازیم

هادی :شامل مفتول های نازک مسی در سیم قابل انعطاف و شامل تک مفتولی یا مفتول های منظم تابیده شده در سیم غیر قابل انعطاف می باشد

سیم(عایق): هادی که توسط پوششی (عایق)احاطه شده باشد

طبق تعریف اداره استاندارد 4 گروه یا CLASS برای هادی ها تعریف شده است

CLASS 1 : هادی های تک مفتولی گرد

CLASS2 : هادی های تابیده شده منظم

CLASS3 : هادیهای قابل انعطاف (افشان)

CLASS4 : هادیهای قابل انعطاف (بسیار افشان)

گروههای 1و2 ویژه کابلهای نصب ثابتند و گروههای 3و4 برای استفاده در کابل ها و بندهای قابل انعطاف در نظر گرفته شده اند . گروه 4 قابلیت انعطاف پذیری بیشتری نسبت به گروه 3 دارد

Tpm چیست؟

Tpm که امروزه سخن به میان می آید، روشی جهت نگهداری وتعمیرات کارخانجات است

Tpm در دهه 70 میلادی ودر کارگاههای تولیدی ژاپن مطرح واز آن زمان تاکنون پیشرفتهای چشمگیری داشته است .اخیراً حتی برنامه های کامپیوتری گو ناگونی تحت سر فصلTPM  درکارخانجات و شرکت ها نوشته شده است

 Tpmیک استراتژی است که طی آن کلیه افرادی که مستقیما ًدر امر تولید درگیر هستند می پذیرندکه باید به تولیدی با عیوب صفر،ازکارافتادگی صفروحوادث صفر دست یابند

Tpm بر5 اصل استوار است

استفاده از تجهیزات با حداکثر میزان کارایی وقابلیت اجرایی
برقراری یک سیستم جامع تعمیرات ونگهداری موثر برای تمام عمر کاری تجهیزات
در گیر کردن تمام واحدهای مربوطه ،از واحد برنامه ریزی وتولید گرفته تا واحد نگهداری وتعمیرات در امر نگهداری وتعمیرات پیشگیری
مشارکت کلیه کارکنان در تمامی ساختار سازمانی از مدیریت تراز اول گرفته تا کارگران خط تولید
ایجاد انگیزه از جانب مدیریت از طریق تشکیل گروههای کوچک مستقل به منظور ترویج TPM

اهداف کلی TPM

دوهدف اصلی TPM شامل موارد زیر است

الف): توسعه شرایط مطلوب برای کارگران بعنوان یک سیستم انسان_ماشین

دو نکته اصلی باعث شرایط مطلوب سیستم انسان_ماشین خواهد بود

تجهیزات را به شرایط نرمال وعملی مطلوب بازگردانیم
تجهیزات رادر شرایط نرمال وعملی مطلوب نگهداری کنیم

ب)بهبود کیفیت محیط کار

TPM به طور جدی به بهبود کیفیت محیط کار تاثیر می کندبطوریکه تجهیزات و محل کار باید همیشه پاک وتمیز باشد واین حرکت تحت فعالیت 5S می باشد که موارد زیر را شامل می شود

اولین S(SEIRI): اقلام غیر ضروری را شناسایی وآنها را از محیط دور‌کن
دومین S(SEITON):  اقلام ضروری رابا نظم مخصوصی که به آسانی در دسترس قرار گیرند مرتب کن
سومین S(SEISO) : همه چیز راتمیز وپاکیزه کن
جهارمینS(SEIKETSU):استاندارد3S قبلی را حفظ کن
پنجمین S(SHITSUKE): افراد را برای پیروی از مقررات ودیسیپلین خوب خانه داری هدایت کن

ارزیابی TPM واثرات آن

افزایش قابلیت اطمینان وتعمیر پذیری تجهیزات ،برای رسیدن به کیفیت وبهره‌وری بالا
آموزش اپراتورهای مستعد
اهتمام در رقابت با حریفان، با تولید محصولات جدید وشتاب دادن به سرعت توسعه
بالا بردن ارزش افزوده هر یک از کارکنان، بهبود تکنولوژی ساخت محصولات جدید و ارتقا آن به تولید اتوماتیک
ایجاد محیط کاری امن و خوشایند از طریق در گیر کردن آنها در امور

 فصل سوم

تابع قابلیت نگهداری

عامل مهمی که در طرح ریزی برنامه تعمیرات و نگهداری موثر است به زمانهای مورد نیاز جهت تعمیر و سرویس دستگاههای و یا تعویض مربوط می گردد که آن را زمان سرویس خواهیم نامید

همانگونه که زمان از کار افتادگی بندرت می تواند مقطوع و معین باشد زمان سرویس نیز بر حسب ماهیت متغییر سرویس مورد نیاز معمولاَ جنبه آماری به خود میگیرد. فرض کنیم تابع  چگالی احتمال طول زمان های سرویس t به صورت m(T)=/m(T)dt

به عبارت دیگر قابلیت نگهداری یک وسیله برابر است با احتمال ترحض آن وسیله از حالت ازکارافتادگی در مدت زمان معینT ضمن رعایت اصول و روش های قابل تجویز

غالبا تابع احتمال نهایی بیانگر مناسبی باری توزیع زمان های سرویس است یعنی بصورت m(t)=ye

که در این رابطه y متوسط تعداد سرویس های ارائه شده در واحد زمان است

به بیان دیگر متوسط طول زمان سرویسy/1 خواهد بود

در غالب برنامه ریزیهای تعمیرات و نگهداری مدل مورد استفاده جهت بیان زمان های سرویس همان تابع توزیع خواهد بود

چنانچه متوسط طول زمان سرویس را با O نشان دهیم قابلیت نگهداری بصورت زیر بیان میشود

m(T)=1-eTe

معمولا قابلیت نگهداری یک وسیله به ویژگیهای طراحی آن بستگی می یابد

قابلیت استفاده AvcuLabiLitg

قابلیت استفاده یک وسیله A  به صورت زیر تعریف میشود

زمان کارکرد/زمان کارکرد+زمان سرویس=A

چنانچه فرض کنیم زمان های خرابی و سرویس دستگاه از تابع توزیع نمایی تبعیت نمایند

زمان کارکرد دستگاه همان متوسط فاصله زمانی از کار افتادگی T و زمان سرویس نیز خواهد بود

A=T/T+O

قابلیت استفاده نسبت زمان کارکرد وسیله به مجموع زمان را بیان می دارد

ومعرف احتمال دسترسی به دستگاه می باشد و بر عکس احتمال عدم دسترسی به دستگاه یا عدم قابلیت استفاده مکمل این احتمال خواهد بود و با A نشان می دهیم

زمان خوابیدگیDown    Time

زمان خوابیدگی یک دستگاه یعنی فاصله زمانی از لحظه کارافتادگی تا هنگامی که دستگاه مجددا عملکرد عادی خود را از سر گیرد بعضا با زمان سرویس یکسان فرض می شود

زمان خوابیدگی می تواند از عناصر مختلفی تشکیل یا به که به شرح زیر مورد بررسی قرار

خواهیم داد

الف(زمان ادارک Realisation   Time

عبارت است از فاصله زمانی از لحظه از کار افتادگی تا وقتی که به عدم کارکرد دستگاه پی برده شود این مدت زمان بستگی به نوع دستگاه و کارکرد آن حضور یا عدم حضور انسان در کنار آن و یا وجود سیستم های خبر دهنده دارد

بدیهی است که این مدت را نمی بایست جزء زمان تعمیر محسوب نمود

ب)زمان دستیابی ِACCESS TIME

عبارت است از فاصله زمانی از لحظه ادراک تا زمان دستیابی تعمیر کاران به دستگاه به منظور تعیین نقص و شروع عملیاتی تعمیراتی بنابراین هر نوع اقدام مربوط به بازکردن ویا پیاده کردن دستگاه برای پی بردن به نقص تعمیراتی می تواند جز این مدت قلمداد گردد

ج ) زمان تشخیص  Diagnosis   Time

عبارت است از مدت زمان لازم جهت بازبینی آزمایش ، تجربه و تحلیل نتایج تشخیص نقص فنی ، تسجیل صحت تشخیص و سرانجام تصمیم گیری نسبت به روش و نحوه رفع نقص بدیهی است که این مدت زمان بستگی به بغرنجی دستگاه ابزار تشخیص و مهارت تعمیرکاران خواهد داشت

د)زمان تدارکprocurement    Time

 

کلمات کلیدی :

 

  مقاله کاغذسازی در pdf دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کاغذسازی در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کاغذسازی در pdf

تاریخچه  
چالش‌ ها  
فرصت‌های فناوری‌نانو  
پیوندزنی فیبرها با ماکرومولکول‌های طراحی شده  
اصلاح فیبرها با استفاده از خود آرایی  
اصلاح فیبرها با استفاده از آنزیم‌ها  
بسته بندی های تعاملی  
روکش‌های عملکردی  
موارد میان مدت (تا سال 2010)  
دید کلی  
ترکیب شیمیایی کاغذ  
سلولز  
همی سلولزها  
لیگنین  
رزینها و مواد استخراجی  
سیر تحولی رشد  
مواد اولیه تهیه کاغذ  
• تبدیل چوب به قطعات ریز :  
• پختن چوب و تولید خمیر :  
• شستشوی خمیر کاغذ :  
• اعمال شیمیایی (رنگ زدایی) :  
• خشک کردن خمیر کاغذ :  
• پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی :  
منابع:  

تاریخچه

در بین النهرین از لوحه های گلی ، در مصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از حکاکی بر روی لوحه های چوبی و نمد با قلم مو و پارچه ابریشمی ، این منظور را عملی می کردند.با توجه به اینکه صنعت ، نمد ما لی در خاور دور سنّت و متداول بود، فردی چینی به نام تسائی لون (105 میلادی) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد ورقه‌هایی به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست

در ایران فعالیت کاغذ سازی اولین بار با تأسیس کارخانه مقواسازی و با استفاده از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تأسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است

کاغذ و مقواسازی، صنعتی سرمایه‌بر است و زمان لازم برای به‌کارگیری فرایندهای جدید در آن عموماً بسیار زیاد است. با این شرایط، تعویض تجهیزات پرهزینه فقط هنگام بازسازی‌های عمده و راه‌اندازی خطوط تولید جدید صورت می‌گیرد
تاکنون تنها تعداد اندکی از کاربردهای فناوری‌نانو در صنعت کاغذ به کارگرفته شده است که یکی از مشهورترین آنها استفاده از نانو/ میکرو ذرات (سیلیکای کلوئیدی، هیدروکسید آلومینیوم کلوئیدی) به‌ صورت ترکیب با پلی‌الکترولیت‌های کاتیونی است. کلیه این فناوری‌ها از دهه80 آغاز و محصولات جدید، در دهه 90 توسعه یافتنه‌اند. دیگر فناوری‌های در حال توسعه شامل استفاده از حفاظ‌های نانوکامپوزیتی برای استفاده در بسته‌بندی غذا و عایق‌های روغن و چربی است
فناوری‌نانو را می‌توان پل ارتباط ماشین‌آلات کاغذ‌سازی و سایر تجهیزات فرایندی به شمار آورد. می‌توان نانوفیلتراسیون را در تصفیه آب‌های فرایندی (مورد استفاده در ماشین‌ها و دستگاه‌های آسیابی تولید کاغذ و مقوا) به کاربرد و از نانوروکش‌های ضدخش برای تولید پرس‌ها و نیز ساخت اجزای مختلف ماشین‌آلات کاغذ سازی استفاده کرد

40 درصد از کاغذ و مقوای تولیدی اروپا در بسته‌بندی به‌کار می‌رود. نقش مواد کاغذی اساساً استحکام بخشیدن به بسته‌بندی‌ و در درجه دوم ایجاد ظاهری زیبا برای آن است. روکش‌ بسته‌‌بندی‌های استاندارد کاغذی را می‌توان با استفاده از ترکیب فناوری‌های مختلفی مانند لایه‌لایه سازی/ اکستروژن (lamination/extrusion)، متالیزاسیون(metallization) و روکش‌دهی انتشاری (dispersion)، به دست آورد. روکش‌دهی انتشاری مقوا، روشی است که می‌توان به‌طور توأم با روش لایه‌لایه سازی/ اکستروژن به‌کار برد. اگرچه روکش‌دهی انتشاری به شیوه سنتی، با قابلیت تولید انبوه است، اما برای تولید مناسب نیست. هم اکنون پیشنهادهای جدید در مورد روش روکش‌دهی انتشاری مانند روکش‌دهی‌های خشک و روش‌های پلاستی سُل (Plastisol) در حال توسعه‌اند. روکش‌های رنگدانه‌ای به صورت سنتی و قالب‌زنی سطحی از جمله روش‌هایی است که به دلیل برخی ویژگی‌های خاص حفاظتی برای بسته‌بندی مواد استفاده می‌شود

قابل ذکر است که در صورت استفاده از نانوکامپوزیت‌های پایه رسی در غشاءها و روکش‌ها، خواص محافظتی بسیار مطلوب و پیشرفته‌ای به دست می‌آید که این مقوله هم‌اکنون بخش مهمی از فعالیت‌‌های تحقیق و توسعه را به خود اختصاص داده است

بسته‌بندی هوشمند نیز از زمینه‌های بسیار مهم تحقیق و توسعه است. با ورود خصوصیات هوشمند به فرایند چاپ، مثلاً با استفاده از جوهرهایی که عملکردهای دلخواهی را به کاغذ می‌بخشد، تولید مواد بسته‌بندی مناسب، امکان‌پذیر خواهد بود. در حال حاضر، چندین فناوری برای ایجاد ویژگی‌های جدید در محصولات کاغذی، مانند تعبیه انواع مختلف آشکارسازها بر روی محصولات کاغذی، با استفاده از فناوری‌های چاپ مدرن با همراه جوهرهای ویژه و پلیمرهای رسانا، در حال بررسی است

چالش‌ ها

با شرایطی که بدان اشاره شد، صنعت کاغذ با چالش‌هایی روبه‌رو است که در زیر به برخی از آنها اشاره می‌شود

کاهش مقدار مواد خام و افزودنی‌های مورد نیاز برای دستیابی به ویژگی‌های مورد نیاز در کاغذ؛

بسط حوزه کاربرد کاغذ از طریق جزء جزء کردن فیبرها؛ و فناوری لایه‌بندی صفحات؛
اصلاح شیوه تشکیل، نگهداری و کنترل مواد زائد آنیونی از طریق افزودنی‌های جدید به کاغذ؛ و کنترل خواص و مشخصه‌های سطحی فیبرها؛

توسعه فناوری‌های روکش‌دهی ساختاری به منظور چاپ بهبود یافته و افزایش کارکرد سطوح کاغذی؛توسعه روکش‌های محافظ برای افزایش مقاومت مقوا در برابر آب، چربی و گاز؛ ایجاد ابزارهای هوشمند شامل حسگرها و الکترونیک مولکولی برای خدمات بسته‌بندی و سیستم‌های منطقی؛ حصول بازارهای جدید برای کاغذ؛ و برچسب‌گذاری به منظور تسهیل روند اصلاح و بازیافت فیبرها

فرصت‌های فناوری‌نانو

پیوندزنی فیبرها با ماکرومولکول‌های طراحی شده

اخیراَ راهبردهای پلیمر‌‌یزاسیون به گونه‌ای گسترش یافته‌اند که ساخت پلیمرهای مجزا و یا ترکیبی با ساختارهای کنترل شده، دقیق و بدون نقص را امکان‌پذیر نموده‌اند. سنتز پلی آمینو اسیدها و یا پروتئین‌ها و پپتید‌های مصنوعی با استفاده از روش‌های بازسازی شده، پلیمریزاسیون حلقه گشایی (ring-opening) لاکتون‌ها و لاکتیدها، و پلیمریزاسیون رادیکالی کنترل ‌شده مونومرهای وینیل مانند پلیمریزاسیون (ATRP) و پلیمریزاسیون RAFT از آن جمله‌اند. با این روش‌های جدید، سنتز زنجیره‌های پلیمری با ساختار مولکولی مشخص، امکان‌پذیر می‌شود. به عنوان مثال ATRP را می‌توان برای پیوند زدن مونومرهای وینیل به سطوح سلولزی، که به‌وسیله آغازگرهای محدود کننده سطح مانند برومواسترها فعال شده‌اند، به‌کار برد

چنانچه بتوان پلیمرهایی با کارکرد مناسب و طراحی شده را به سطح فیبرها متصل نمود، فیبرها هم با سیالات آلی و هم با آب سازگار می‌شوند و این عمل برای فیبرهای مقوایی به خصوص برای کاربردهای ویژه‌ای مانند کامپوزیت‌های تقویت شده فیبری، بسیار ایده‌‌آل است

اصلاح فیبرها با استفاده از خود آرایی

در اواخر دهه 90 کشف شد که با استفاده از اصلاح سطوح به وسیله پلیمرها یا نانوذرات با بار مخالف، امکان تشکیل لایه‌های نازک خودسامان کنترل شده، روی زیرلایه‌های جامد وجود دارد

از آن زمان به بعد تحقیقات نظری قابل ملاحظه‌ای روی این موضوع عملی، متمرکز شد و امروزه وسایل ساطع کننده نور و لایه‌های با برهم‌کنش الکترونیکی یا شیمیایی از دستاوردهای این تحقیقات است. همچنین ثابت شده است که این روش را می‌توان برای تولید فیبرهای سلولزی و فیبرهای رسانا به‌کار برد
روش دیگری نیز برای هنگامی که سطوح با استفاده از کمپلکس‌های پلی‌الکترولیتی (PEC) به عمل می‌آیند توسعه داده شده است. با این روش، عملکردی تقریباً مشابه روش پلی‌الکترولیت چند لایه‌ای (PEM) امکان‌پذیر می‌شود که در این روش تعداد مراحل نصف مراحل روش قبلی است. همچنین می‌توان پلی‌الکترولیت‌ها و نانوذرات را با هم ترکیب نمود و در نهایت ذرات بسیار کوچک‌تری به دست آورد. با توجه به گسترش سریع نانوذرات می‌توان محصولاتی چوبی‌ تولید کرد که دارای دامنه خواص وسیعی هستند

ترکیب انواع جدید پلی‌الکترولیت‌ها، روش‌های پلیمریزاسیون و انواع پلیمرهای خود ساخته، فرصت‌های قابل توجهی را در هر دو زمینه PEC و PEM پیش روی ما قرارمی‌دهد. همچنین اخیراً ثابت شده است که رسوب دادن انواع مختلفی از ترکیبات اسیدی سیلیس‌دار درون دیواره فیبرها، روش بسیار مؤثری برای ایجاد یک ساختار از پیش تعیین شده و نیز افزودن خواص عملکردی اساسی و ویژه‌ به فیبرهاست

اصلاح فیبرها با استفاده از آنزیم‌ها

 

کلمات کلیدی :

 

  کارآفرینی بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی در pdf دارای 62 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآفرینی بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه کارآفرینی بررسی و تهیه طرح تولید صندلی پلاستیکی در pdf

پیشگفتار:  
مقدمه:  
فصل اول:  
کلیات و سوابق  
2-1) معرفی اجمالی پروژه:  
3-1) معرفی محصول:  
4-1) سوابق تولید:  
5-1) مصرف‌کنندگان:  
6-1) موارد کاربرد محصول:  
7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول:  
فصل دوم:  
طراحی تولید  
1-2) فرایند تولید:  
پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی:  
2-2) نمودار فرایند تولید:  
3-2) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز طرح:  
الف) پرس هیدرولیک:  
ب) پرس ضربه‌ای:  
ج) سری تراش و دریل:  
د) دستگاه برچسب‌زنی:  
ه) قالب‌ها:  
و) قلاویز:  
5-2) ظرفیت تولید:  
6-2) برنامه زمان‌بندی اجرای پروژه:  
7-2) طرح استقرار ماشین‌آلات:  
8-2) جایابی و محل اجرای طرح:  
فصل سوم:  
بررسی اقتصادی طرح  
1-3) نیروی انسانی موردنیاز:  
2-3) شرح وظایف پرسنل:  
1-2-3) وظایف پرسنل غیرتولیدی:  
3-3) حقوق و دستمزد:  
4-3) سازماندهی نیروی انسانی:  
فصل چهارم:  
زمین و ساختمان‌های موردنیاز  
1-4) زمین موردنیاز طرح:  
2-4) ساختمان‌های اداری:  
3-4) ساختمان واحد تولید:  
4-4) هزینه ساختمان‌‌سازی و محوطه‌سازی:  
5-4) پلان طرح:  
فصل پنجم:  
انرژی و تأسیسات  
1-5) انرژی برق:  
2-5) انرژی آب:  
3-5) سوخت:  
5-5) تأسیسات برودتی:  
6-5) ارتباط:  
7-5) تأسیسات تهویه و اطفاع حریق:  
فصل ششم:  
محاسبات مالی طرح  
1-6) سرمایه کل و منابع تأمین آن:  
2-6) سرمایه ثابت:  
3-6) سرمایه در گردش:  
الف) مواد اولیه و قطعات موردنیاز:  
ب) حقوق و دستمزد کارگر:  
ج) انرژی موردنیاز:  
د) هزینه فروش:  
ه) سایر هزینه‌ها:  
4-6) هزینه تولید سالیانه طرح:  
1-4-6) هزینه مواد اولیه:  
2-4-6) هزینه حقوق و دستمزد:  
3-4-6) هزینه انرژی:  
4-4-6) هزینه تعمیر و نگهداری:  
5-4-6) هزینه استهلاک:  
5-6) هزینه ثابت و متغیر:  
8-6) محاسبه قیمت فروش محصول:  
9-6) محاسبه سود ناخالص:  
10-6) محاسبه سود ناخالص طرح:  
11-6) محاسبه دوره برگشت سرمایه:  
1759/3 = دوره برگشت  
12-6) توجیه اقتصادی طرح:  
منابع و مآخذ:  

پیشگفتار

کارآفرینی: واژه کارآفرینی از کلمه فرانسوی Entreprender به معنای “متعهد‌شدن” نشأت گرفته است. بنابراین تعریف واژنامه دانشگاهی و بستر: کارآفرینی کسی است که متعهد می‌شود مخاطره‌های یک فعالیت اقتصادی را سازماندهی، اداره و تقبل کند. اقتصاد‌دانان نخستین کسانی بودند که در نظریه‌های اقتصادی خود به تشریح کارآفرین و کارآفرینی پرداختند. ژوزف شومپیتر کارآفرین را نیروی محرکه اصلی در توسعه اقتصادی می‌داند و می‌گوید: نقش کارآفین نوآوری است از دیدگاه وی ارائه کالائی جدید، ارائه روشی جدید در فرآیند تولید، گشایش بازاری تازه، یافتن منابع جدید و ایجاد هرگونه تشکیلات جدید در صنعت و ;  از فعالیت‌های کارآفرین است. کرزنر نیز که از استادان اقتصاد دانشگاه نیویورک می‌باشد کارآفرینی را این‌گونه تشریح می‌کند. کارآفرینی یعنی ایجاد سازگاری و هماهنگی متقابل بیشتر در عملیات بازاها

کارآفرینی سازمانی: فرآیندی است که در آن محصولات یا فرآیندهای نوآوری شده از طریق القاء و ایجاد فرهنگ کارآفرینانه در یک سازمان از قبل تأسیس شده، به ظهور می‌رسند. به تعریفی دیگر: فعالیت‌های کارآفرینانه فعالیت‌هایی است که از منابع و حمایت سازمانی به منظور دستیابی به نتایج نوآورانه برخوردار می‌باشد

کارآفرین سازمانی: کسی که تحت حمایت یک شرکت، محولات، فعالیت‌ها و تکنولوژی جدید را کشف و به بهره‌برداری می‌رساند

مقدمه

یکی از مهم‌ترین روش‌های رایج برای شکل‌دهی پلاستیک‌ها قالب‌ریزی تزریقی است. امروزه خانه، دفتر کار و کارخانه شامل انواع وسایلی است که به روش قالب‌ریزی تزریقی ساخته شده است. قالب‌ریزی تزریقی یکی از روش‌های متالوژی و ریخته‌گری می‌‌باشد. هنر ریخته‌‌گری و قالب‌ریزی تزریقی مواد پلاستیکی هنری است دیرین و کهن و اولین دستگاه‌های پیشرفته آن در سال 1872 ساخته شد. بسیاری از صندلی‌های پلاستیکی به روش قالب‌گیری تزریقی ساخته می‌شوند در این پروژه سعی شده است که صندلی پلاستیکی به روش قالب‌گیری تزریقی ساخته شود

 

فصل اول

کلیات و سوابق

1-1) مشخصات متقاضیان طرح

       الف) حقیقی

       ب) حقوقی

2-1) معرفی اجمالی پروژه

3-1) معرفی محصول

4-1) سوابق تولید

5-1) مصرف‌‌کنندگان

6-1) موارد کاربرد

7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول

 

3-1) معرفی محصول

صندلی‌های پلاستیکی در سایز یک نفره می‌باشد. این صندلی‌ها در رنگ‌ها و سایزها و طرح‌های متنوع و گوناگون به بازار عرضه می‌گردد. با اندکی تغییر در قالب‌های تولید می‌توان براحتی به طرح‌های مختلفی دست یافت که این مورد خود باعث جذب مشتری بیشتر می‌شود. از ویژگی‌های بارز این محصول می‌توان به سبکی، ارزانی و سهولت جابه‌جائی و همچنین اشغال فضای مود برای نگهداری صدها صندلی نام برد

4-1) سوابق تولید

دستگاه‌های قالب‌ریزی تزریقی ابتدائی، براساس روش ریخته‌گری تحت فشار در قالب برای فلزات ساخته شده است. اولین دستگاه در سال 1872 به ثبت رسید. برای استفاده از سلولوئید بکار رفته است. اختراع مذکور در زمان خود بسیار مهم بود. در سال‌های بعد از آن تغییر ناچیزی در فرآیند قالب‌گیری تزریقی بوجود آمده است. در سال 1920، در آلمان ابداع جالبی به عمل آمد که کارها را به دست گرفت و عملیات کاملاً دستی بود

اهرم‌هائی برای جفت‌کردن قالب‌ها بکار رفته و پلاستیک مذاب طوری تزریق می‌شد که فشار ایجاد شده بیش از حد نباشد. اصطلاحات بعدی مشتمل بر استفاده از مخازن بادی برای جفت‌کردن قالب بود که امکان اعمال فشار بیشتری را فراهم می‌آورد، اما کماکان به کارگر نیاز بود

پیشرفت عمده بعدی در قالب‌گیری تزریقی استفاده از دستگاه‌های هیدرولیکی بود که در سال 1930 متقارن با عرضه طیف وسیعی از ترموپلاستیک‌ها به بازار ابداع شد تا سال 1950 طراحی دستگاه‌های قالب‌گیری تزریقی برای پلاستیک‌ها بور جدی نبود تا اینکه در این سال، نسل جدیدی از این دستگاه‌ها به بازار ارائه شد که بسیار مناسبتر و قابل انطباق با خواص پلیمر مذاب تهیه شده بود. امروزه در دستگاه‌های جدید نیز همان اصول طراحی حفظ شده‌اند اما نحوه تنظیم چگونگی کار دستگاه‌ها خیلی پیچیده‌تر است

5-1) مصرف‌کنندگان

محل مصرف این کالاها بطور عمده منازل مسکونی، ادارات و سایر اماکن خصوصی و عمومی می‌باشند

6-1) موارد کاربرد محصول

صندلی‌های پلاستیکی در ادارات و مساکن به ویژه در محل‌های اجتماعات عمومی مانند تالارها، آمفی‌تئاترها و ; استفاده گسترده‌ای دارد. این صندلی‌ها به دلیل سبک‌بودن و راحتی جابه‌جائی و کم هزینه‌بودن در تمامی اجتماعات مردمی مورد استفاده قرار می‌گیرد

7-1) بررسی نیاز جامعه به محصول

در جامعه امروز ما به دلیل پیشرفت روز به روز و بالارفتن سطح زندگی نیاز جامعه به محصول زیاد می‌باشد. به خصوص در شهرهای کوچک که نیاز زیادی به این محصول مشاهده می‌شود

 

فصل دوم

طراحی تولید

1-2) فرایند تولید

2-2)  نمودار فرآیند تولید

3-2) ابزار و ماشین‌آلات موردنیاز و منابع تأمین آن

4-2) طرح استقرار ماشین‌آلات

5-2) مواد اولیه و منابع تأمین آن

6-2) ظرفیت تولید

7-2) برنامه زمان‌بندی اجرای طرح

8-2) جایابی و محل اجرای طرح

1-2) فرایند تولید

خصوصیات اصلی فرایند ریخته‌گری تحت فشار عبارت است از ایجاد یک فشار نسبتاً زیاد هنگام پرکردن و یا تزریق نافلز مایع با سرعت زیاد به داخل حفره قالب جریان یابد. از این جهت عمل‌ پرکردن قالب در این روش با روش‌های دیگر ریخته‌گری تفاوت دارد. باتوجه به این امر نتیجه می‌شود که برای طراحی- قطعه ریختگی- قالب- گلویی تزریق به شرایط مشخصی نیاز می‌باشد. به علاوه تولید انبوه قطعات ریختگی مستلزم تجهیزات ویژه جهت بسته نگه‌داشتن قالب ریخته‌گری تحت فشار است. این موضوع منجر به توسعه، ماشین ریخته‌گری دایکاست شده است که وظیفه آن از یک طرف بازکردن بستن و بسته نگه‌داشتن قالب دایکاست بوده و از طرف دیگر فشردن فلز مایع به داخل قالب و اعمال فشار کافی تا انجماد آن است

تولید به روش ریخته‌گری تحت فشار همیشه بصورت سری انجام می‌شود و بخصوص برای تولید تیتراژ متوسط تا بزرگ مناسب است این نوع تولید به مقدار زیادی مکانیکی شده و در بسیاری از موارد می‌توان با خودکارکردن آن در هزینه‌ها صرفه‌جویی نمود. پروسه تولید با ماشین ریخته‌گری تحت فشار اساساً به یک ترکیب از پیش تعیین شده صورت می‌پذیرد. این سیکل ماشینی از طرف اپراتور و یا به‌طور خودکار تکرار می‌گردد. برای دستیابی به مدت زمان‌های کوتاه در هر سیکل (و به حداقل‌رساندن اثرات حرارتی قالب ریخته‌گری دایکاست) قطعات ریختگی دایکاست غالباً بصورت جدار نارک طراحی می‌کردند. اگر قرار باشد که قطعات ریختگی به علاوه دارای طراحی پیچیده‌ای نیز باشند، تولید قطعات بدون عیب بعضاً دشوار می‌گردد

پرکردن قالب و تشکیل فشار ریختگی

طبق بررسی‌های L. Frommer جریان پرشدن حفره قالب در ریخته‌گری تحت فشار این ویژگی را دارد که فوران جریان فلز از گلویی تزریق به طرف دیواره مقابل قالب برخورد کرده و در آنجا از هم می‌پاشد. در نتیجه یک سدی به وجود می‌آید و مذاب پاشیده شده در امتداد دیواره قالب در جهت عکس جریان می‌یابد تا اینکه احتمالاً جریان مذاب آن را دوباره در اثر انحراف مجدد به وسیله سطوح قالب جمع‌‌آوری و با خود همراه کند. به این ترتیب پروسه‌ پرشدن قالب در صورت صرف‌نظر نمودن از اصطکاک داخلی و خارجی عبارت است از یک سیکل چرخشی، به شرط اینکه این امر به لحاظ شکل هندسی حفره قالب ممکن باشد. بنابراین قالب از طرف مقابل گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن برگشتی نامیده می‌شود. این نوع پرشدن از نظر تئوری برخلاف آن چیزی است که در عمل رخ می‌دهد، یعنی اینکه نمی‌توان همیشه به خاطر افزایش سریع اصطکاک داخلی فلز مایع، که در اثر کاهش دما به وجود می‌‌‌آید، به یک سیکل چرخشی در حفره قالب دست یافت. در این حال فاز مذاب به دیواره قالب برخورد کرده و خیلی سریع انرژی جنبشی خود را از دست می‌دهد. در اثر این پدیده ترمزکننده، امکان تشکیل‌ گرداب در جریان وجود دارد و ممکن است حتی در سطوح مقاطع ضخیم‌تر یک ناقوس گردابی تشکیل گردد، در اینجا نیز پر‌شدن حفره قالب طبق تئوری فرومر در جهت عکس جریان ورودی یعن از عقب به سمت گلویی صورت می‌گیرد

از بررسی‌های دیگری که مثلاً بوسیله W.R. Brandt انجام شده‌اند. نتایج معکوس به دست آمده است. همان‌طور که در شکل نشان داده شده در اینجا حفره قالب از طرف گلویی تزریق پر می‌شود. این پروسه پرشدن به جلو نامیده می‌شود

اگر انرژی جنبشی در گلویی تزریق بزرگتر از مقاومت حفره قالب در برابر جریان باشد، در آن صورت قالب طبق تئوری Frommer پر می‌شود

در مقطع جدار نازک که در قطعات دایکاست معمول است شعاع پاششی تزریق همیشه با دیواره‌های قالب تماس می‌یابد. این شعاع در امتداد دیواره قالب می‌لغزد و از روی پوسته ریختگی نازکی که تشکیل می‌شود، می‌گذرد به این ترتیب در نقاط خیلی باریک حفره قالب عمل پرشدن به جلو به آسانی و بدون مانع انجام می‌گیرد

تشکیل یک پوسته ریختگی در دیواره قالب هنگام پرشدن در ارتباط نزدیک با کیفیت قطعه ریختگی است. همان‌طور که نشان داده با نگاهی به جریان سیال بر روی یک دیواره قالب که حرارت را انتقال می‌دهد، نتیجه می‌شود که گرادیان کاهش دما عمود بر جهت جریان مورد واقع می‌شود. براین اساس در جبهه جلو جریان یک کاهش ویسکوزیته به وجود می‌آید، یعنی جائیکه تنها فلز مایع با دیواره قالب درتماس است. درنتیجه یک گرادیان سرعت نیز بوجود می‌آید. بررسی‌های جدید با اندازه‌گیری مستقیم فشار فلز، دمای دیواره قالب و جریان گرما از طریق دیواره قالب گواه بر آن است که فلز فشرده شده به درون حفره قالب از فاز مایع و جامد تشکیل شده است. اگر مذاب یا دیوار قالب تماس حاصل کند یک لایه نازک جامد را به وجود می‌آورد که ادامه جریان فلز مایع از روی آن می‌گذرد

تأثیر سرعت جریان بر روی پوسته پرشدن قالب بسیار زیاد است براساس معادله برنولی برای جریان تقریباً بصورت ماندگار می‌توان نوشت

 سرعت جریان به   v = (m/s)

فشار جریان به p = (pa)

چکالی فلز مایع به p = (kg/m³)

جهت فلزات جهت ریخته‌گری دایکاست مناسبند باهم مقایسه شوند، نتیجه می‌شود که تفاوت در چگالی آنها برای فشارهای ثابت تأثیر بسیار زیادی در سرعت‌های جریان قابل حصول می‌گذارد. نسبت سرعت‌های قابل حصول تئوری برای برنج: روی و آلومینیوم در شکل زیر می‌باشد

طبق معادله (1) تغییر سرعت جریان در ریخته‌‌گری یک مذاب فقط از طریق فشار تزریق امکان‌‌پذیر است. این واقعیت در ریخته‌گری تحت فشار به این ترتیب است در نظر گرفته می‌شود که قطر پیستون مذاب که فلز مایع را به درون قالب پرس می‌کند برحسب نیاز تعیین می‌گردد

شکل بعد منحنی فشار مربوط به محرکه پیستون مذاب در هنگام ریخته‌گری برای یک ماشین با محفظه سرد را نشان می‌دهد با آزادکردن مقدار تزریق فشار پیستون مذاب حرکت کرده نافلز مذاب را از محفظه انتقال به داخل قالب پرس کند. این پیستون ابتدا با سرعت آهسته به جلو حرکت کرده تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود. بنابراین پیستون با سرعت کم آنقدر جلو می‌‌رود تا ابتدا دهانه تغذیه کاملاً بپوشاند و سپس فلز مذاب در محفظه انتقال سد گردیده و در راهگاه تا نزدیکی گلویی تزریق جریان یابد

در فاز دوم پیستون مذاب تا سرعت بالا شتاب گرفته و به حرکت خود به داخل محفظه انتقال ادامه می‌دهد، تا با فشار، فلز مذاب جمع شده را از طریق گلویی تزریق به درون حفره قالب براند. این حرکت دوم پیستون، کورس پرکردن و یا کورس ریخته‌گری نامیده می‌شد. تغییر وضعیت حرکت اولیه به کورس پرکردن از طرق کنترل بقابل تنظیم ماشین صورت می‌گیرد. به عبارت دیگر نقطه تغییر وضعیت شتاب گرفتن پیستون مذاب به وسیله تنظیم یک بادامک تعویض‌کننده بروی میل پیستون و یا همچنین از طریق یک کلید پیش انتخاب دیجیتالی تعیین می‌شود

از منحنی فشار در شکل بالا چنین نتیجه می‌شود که فشار حرکت اولیه خیلی پائین است، زیرا مقاومت زیادی برای غلبه‌کردن موجود نیست. فقط بعد از ورود جریان به داخل راهگاه است که مقدار فشار کمی افزایش می‌یابد و بالاخره وقتی که فلز مذاب به داخل گلویی تزریق جریان می‌ی‌ابد. مقدار فشار بازهم بیشتر می‌گردد. بعد از اتمام پرشدن قالب افزایش نهایی فشار رخ می‌دهد. این فشار نهایی، تراکم نهایی قطعه منجمد شده را باعث می‌گردد. شکل زیر منحنی فشار در حفره قلب را هنگام انتقال مذاب برای مثال فوق نشان می‌دهد. همین که فلز از طریق گلویی تزریق شروع به جریان یافتن می‌کند. بعد از اتمام پرشدن قالب، حرکت پیستون مذاب به‌‌طور ناگهانی متوقف شده و از آن به بعد یک فشار نهائی استاتیکی به وجود می‌آید که فلز مذاب انتقال یافته و یک تراکم نهایی را از طریق پرس نهایی مذاب به نواحی ریختگی درحال انجماد و انقباض ناشی از آن باعث می‌شود. البته این تراکم نهایی فقط تا موقعی امکان‌پذیر است که هنوز فلز مذاب در سیستم فشار بین محفظه انتقال و حفره قالب موجود بوده و می‌تواند در انتقال فشار مشارکت داشته باشد

در شکل زیر ترتیب ریخته‌گری در ماشین‌های با محفظه سرد افقی نشان داده شده است

برای رسیدن به سرعت‌های بالای جریان در هنگام پرکردن پیستون محرک که پیستون مذاب را به جلو می‌راند، تحت اثر یک مخزن فشار قرار می‌گیرد. با بازکردن شیر تزریق، پیستون محرک از سوی مایع هیدرولیک که در مخزن فشار تحت تنش بالایی قرار دارد، شتاب می‌گیرد. به طوری که پیستون مذاب سریع به سرعت بالای لازم می‌رسد. البته همان‌ط‌ور که ذکر گردید بایستی پیستون مذاب قبلاً حرکت نسبتاً آهسته‌ای را آغاز کرده باشد تا فلز از دهانه تغذیه محفظه انتقال به خارج پاشیده نشود و هنگام جمع‌شدن، با هوا جریان گردابی ایجاد نکند. این حرکت آهسته اولیه معمولاً از طریق اتصال یک پمپ هیدرولیکی فشار پائین به سیلندر محرک صورت می‌گیرد

جهت تکمیل موضوع بایستی متذکر شد که در اغلب ماشین‌های ریخته‌گری تحت فشار در انتهای پرشدن قالب یک مولتی پلیکا تورهم متصل می‌گردد. کار این عضو افزایش فشار نهایی جهت دستیابی به یک تراکم نهایی بهینه در قطعه می‌باشد

2-2) نمودار فرایند تولید

 

کلمات کلیدی :

 

  مقاله عوامل مؤثر در خواص فیزیکی و مکانیکی چوب گردو در pdf دارای 19 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله عوامل مؤثر در خواص فیزیکی و مکانیکی چوب گردو در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

 

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله عوامل مؤثر در خواص فیزیکی و مکانیکی چوب گردو در pdf

خــــاک  
تـــــغذیـــه :  
1) ازت :  
2) فسفر  
3)  پـــتاسـیم :  
4)  کــلسیــم :  
5)  منیزیم :  
6) گوگرد :  
7) آهــــن :  
8) روی  
9) منــگنـــز :  
10) بـــور  
11)  مـــس :  
منابع مورد استفاده  

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله عوامل مؤثر در خواص فیزیکی و مکانیکی چوب گردو در pdf

الف ) مبانی علمی پرورشی درختان میوه تألیف : عباسعلی منیعی

ب ) پرورش گردو به روش جدید ترجمه : مسعود درویشیان

تألیف : گروه مهندسین انستیتو تحقیقات کشاورزی جنوب غرب فرانسه

ج ) تغذیه معدنی سبزیجات و محصولات باغی در شرایط شور از انتشارات معاونت باغبانی

تهیه : دکتر خوش گفتار منش دکتر سیادت

د ) کشاورزی پایدار و افزایش عملکرد با بهینه سازی مصرف کود در ایران تألیف : دکتر جعفر ملکوتی

ر ) کتابهای توصیه بهینه کودی برای محصولات زراعی و باغی استانهای کرمانشاه و زنجان

دکتر محمد جعفر ملکوتی و همکاران مؤسسه تحقیقات خاک و آب

 خــــاک

خاکها از سه نظر فیزیکی ، شیمیایی و حیاتی ( بیولوژیکی ) در رشد و نمو و باروری گیاه اثر می گذارند

1ـ بهترین خاک از نظر شرایط فیزیکی برای پرورش گردو ، خاکهایی با بافت متوسط ، ساختمان مناسب با تحلخل کافی ، عمق حدود 5/1 – 1 متر ، نفوذ پذیری متوسط ( 2 – 5/1 متر در روز ) ، تهیه مناسب و زهکشی مطلوب می باشد

- خاکهای خیلی سبک و سنگریزه دار ، خاکهای سنگین رسی ، خاکهای کم عمق ، خاکهای زه دار بدون زهکشی و خاکهای خیلی ( آهکی و سدیمی نباید برای کاشت درخت گردو انتخاب شوند(

- ترمیم خاک از نظر فیزیکی تا حدودی امکان پذیر است ، هر چند در اکثر موارد بدلائل اقتصادی عملاً باید از آن صرف نظر کرد

افزودن رس یا شن با خاک ، افزودن مواد آلی و کمپوست ، عملیات خاکورزی مناسب ، کشت سبز موقت یا دائم ، مالچ پاشی و ایجاد زهکشی – مناسب در صورت صرفه اقتصادی راههای اصلاح شرایط فیزیکی خاک می باشند

2) بهترین خاک از نظر شرایط شیمیایی برای درختان گردو ، خاکهای دارای اسیدیتا متوسط یا خنثی ( PH حدود 5/7 – 5/6 ) بدون مشکل شوری می باشد . ( گردو از درختان خیلی حساس به نمک و شوری می باشد)

- خاکهای آهکی و قلیایی و شور و همچنین خاکهای خیلی اسیدی هم مناسب کاشت درختان گردو نیستند

افزودن مواد آلی و کمپوست ، استفاده از کودهای شیمیایی با مبنای اسیدی مثل سولفات آمونیوم ، افزودن گوگرد قابل تبدیل به خاک و یا دادن مقداری آهک هم در صورت صرفه اقتصادی از راههای اصلاح شیمیایی خاک می باشند

تـــــغذیـــه

موضوع تغذیه یا تأمین مواد غذایی مورد نیاز ما بعد از شرایط اقیمی دومین مسئله از نظر اهمیت در پرورشی درختان میوه محسوب می شود

عناصر لازم برای تغذیه گیاهان عبارتند از : کربن ، اکسیژن ، هیدروژن ، ازت ، مس ، پتاسیم ، گوگرد ، کلسیم ، منیزیوم ، آهن ، فسفر ، بر ، روی ، منگنز ، مولیبون و کبالت از این 16 عنصر ، سه عنصر کربن ، اکسیژن و هیدروژن از هوا و آب و بقیه بوسیله ریشه ها از خاک جذب می شوند و یا در صورت محلول پاشی بر روی اندامهای هوایی از راه برگ یا شاخه ها و جوانه ها جذب می گردد . منبع تأمین آنها هم کودهای شیمیایی معدنی یا آلی می باشد . البته عناصر دیگری مانند سدیم ، سیلیسم ، کلر ، آلومینیم ، سلفیم ، لیتیم و ید نیز کم و بیش در ترکیب بعضی گیاهان مشاهده می شوند که نقش و تأثیر آنها هنوز به درستی معلوم نشده است

برای تأمین عناصر غذایی مورد نیاز گیاه بوسیله کودهای شیمیایی ، بهترین روش ، مصرف خاکی و به روش چالکود می باشد ( چاله هایی به قطر و عمق حدود 50 – 40 سانتیمتر در سایه انداز درخت و در مسیر آب )

عنــــاصر غــذایی ، نـقش آنــها در گـــــیاه ، عــلائم کــمـبود ، و عــوامل بروز و تشدید کمبود ، مقدار مورد نیاز عنصر برای گیاه و نحوه مصرف

- گردو جزء پر نیاز ترین درختان میوه به ازت ، فسفر و پتاس می باشد

- مغز گردو در مقایسه با سایر قسمتهای میوه دارای بیشترین مقدار منیزیم ، نیتروژن ، فسفر و منگنز می باشد

- بیشترین مقدار پتاسیم و کلسیم میوه گردو در پوست سبز آن می باشد

1) ازت

نقش : شرکت در ساختمان پروتئین ها و کلر.فیل ، مؤثر در رشد سبزینگی ، در تشکیل جوانه های با رده ، حجم میوه و میزان عملکرد

علائم کمبود : زردی و رنگ پریدگی برگ که از برگهای مسن شروع و سپس به برگهای جوان سرایت می کند ، رشد درخت کاهش یافته و مغز میوه ممکن است بطور کامل پر نشود ، ریزش گل و میوه هم زیاد می شود

- کمبود ازت در خاک ، بافت خیلی سبک و خیلی سنگین خاک ، آبیاری سنگین و شستشوی خاک ، وجود حالت احیایی در اطراف ریشه و زیادی بیش از حد فسفر و پتاسیم از عوامل بروز و تشدید کمبود می باشد

- زیادی بیش از حد ازت نیز رسیدن میوه را به تأخیر انداخته ، مقدار روغن را کاهش داده و از کیفیت انبار داری محصول می کاهد ، همچنین مقاومت گیاه را در برابر آفات و بیماریها و نا ملایمات محیطی کم می کند

مقدار مورد نیاز سالانه درخت گردو به ازت در سال اول تا چهارم حدود 40 – 10 کیلو گرم در هکتار ، از سال پنجم تا دهم حدود 80 – 40 کیلوگرم در هکتار و از سال دهم به بعد حدود 100 کیلوگرم درهکتار است که در صورت کمبود در خاک با استفاده از کودهای ازت طی دو مرحله ( اسفند و اردیبهشت ) به مصرف چالکود تأمین می گردد

توصیه عمومی مؤسسه تحقیقات خاک و آب حدود 400 کیلو گرم در هکتار نیترات آمونیوم می باشد . توصیه مرکز تحقیقات کشاورزی استان نیز یک کیلوگرم به ازای هر درخت بارده به صورت چاکلود می باشد . مقدار نیاز واقعی با آزمون خاک و برگ معین می شود

2) فسفر

نقش : دخالت در کلیه فرایندهای بیوشیمیایی ، ترکیبات انرژی زا و فعالیتهای انتقال انرژی ، همچنین فسفر جزعی از پروتئین هسته سلول ، غشاء سلولی و اسیدهای نوکلنیک نقش ویژه دارد . در تشکیل مغز گردو و نقش اساسی داشته و عامل زود رسی محصول نیز می باشد

حدود 80% فسفر موجود در میوه گردو در مغز آن یافت می شود

علائم کمبود : تضعیف رشد گیاه و رشد سیستم ریشه ای و کوچک ماندن برگهای جدید ، رنگ سبز متمایل به آبی و کدر شدن برگها ، تضعیف رشد زایش و احتمالاً دیورسی محصول

کمبود فسفر قابل استفاده در خاک ، آهکی بودن خاک و کربناتی بودن آب آبیاری شنی و سنگلاخی بودن خاک و زیادی بیش از حد ازت از عوامل بروز و تشدید کمبود فسفر می باشند

زیادی فسفر نیز بدلیل حالت رقابتی آن با عناصر کم نیاز نظیر روی ، مس ، آهن و منگنز می تواند باعث بروز علائم کمبود این این عناصر گردد

مقدار مورد نیاز گردو به فسفر به اسیدیته خاک ( PH ) بستگی دارد

در زمان کاشت نهال در خاکهای اسیدی 300 – 200 کیلوگرم و در خاکهای قلیایی حدود 200 –100 کیلوگرم سوپر فسفات تریبل مورد نیاز می باشد

نیاز سالانه درخت گردو تا سال چهارم حدود 80 کیلوگرم و پس از آن سالانه حدود 120 تا 160 کیلوگرم در هکتار سوپر فسفات تریپل می باشد . میزان نیاز واقعی با آزمون خاک مشخص می گردد

کودهای فسفره در خاکهای خنثی در پایین در خاکهای آهکی با PH بالای 8/7 در اواخر زمستان به روش چانکود مصرف می شود

توصیه عمومی مؤسسه تحقیقات خاک و آب حدود 250 کیلوگرم در هکتار بیوفسفات طلائی می باشد . توصیه مرکز تحقیقات کشاورزی استان نیز 250 گرم به ازاء هر درخت با رده به صورت چالکود می باشد . میزان نیاز واقعی با آزمون خاک و برگ مشخص می شود

3)  پـــتاسـیم

 

کلمات کلیدی :