مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان در pdf
نوشته شده به وسیله ی علی در تاریخ 95/3/5:: 3:28 صبح
مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان در pdf دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان در pdf کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد
بخشی از متن مقاله شرکت پارسا پلاستیک خراسان در pdf :
شرکت پارسا پلاستیک خراسان
تاریخچه
صنعت خودرو با توجه به گستردگی و تنوع پروسه های تولیدی و مواد مصرفی آن همواره به عنوان موتور محرک رشد و توسعه صنایع مطرح بوده است. همچنین تکنولوژی صنایع لاستیک و پلاستیک و شاخه های مرتبط، همگام با صنعت خودرو در حال رشد و توسعه می باشد. امروزه اکثر خودرو سازان دنیا باکهای پلاستیکی را جایگزین باکهای فلزی نموده اند و بکارگیری این تکنولوژی موجب افزایش ضریب ایمنی، کاهش قیمتها و توجه به نیاز مصرف کنندگان گرد است. با افزایش تولید خودرو و برنامه های آتی مرتبط با این امر، نیاز به سرمایه گذاری بیشتر در ای
ن خصوص و ایجاد واحدهای جدید در زمینه تولید قطعات خودرو امری ضروری به نظر می رسید. با عنایت به موارد ذکر شده، این شرکت به مدیریت آقای محمد رفیقیان برای اولین تجربه اقدام به تولید قطعات خودرو (مجموعه باک بنزین) کرده است که خلاصه ای از فعالیت مدیریت به شرح زیر می باشد:
1- تأسیس شرکت ایران شرق در سال 1359 با هدف تولید لوازم خانگی نفت سوز در کیلومتر 2 جاده مشهد- نیشابور با تعداد 60 نفر کارگر، که در حال حاضر با تولید پانصد هزار دستگاه لوازم خانگی گازسوز و 800 نفر کارگر، در رده موفق ترین کارخانجات هم ردیف خود
قرار دارد که تا سال 1380 مدیر عامل شرکت بوده و در حال حاضر از سهامداران عمده آن می باشد.
2- مؤسس شرکت زمان قطعه در سال 1377، جهت تولید انواع قطعات آلومینیومی با سیستم دای کاس در محل شهرک صنعتی خیام، که در حال حاضر تولید قطعات رگلاتور گاز را انجام می دهد. در این شرکت نیز ضمن ریاست هیأت مدیره، از سهامداران عمده آن می باشد.
3- مؤسس شرکت سایوا گستر در سال 1380 جهت تولید انواع لوازم خانگی با تعداد 180 نفر پرسنل در محل شهرک صنعتی خیام، که در فاز اول با تولید یکصد و بیست هزار آبگرمکن در سال، در انواع مختلف مشغول به فعالیت است. که در این شرکت به عنوان مدیر عامل و از سهامداران عمده آن می باشد.
ضمناً شمه ای از فعالیت های فرهنگی، اجتماعی مدیریت نیز به شرح زیر می باشد:
الف- ریاست هیأت امناء شهرک صنعتی خیام نیشابور
ب- ریاست هیأت رئیس انجمن مدیران صنایع نیشابور
ج- مؤسس و مسئول مجتمع خیرین مدرسه ساز شهرستان نیشابور
د- مؤسس و عضو هیأت مدیره مؤسسه خیریه مسکن ساز نیشابور
ه- مؤسس و رئیس هیأت مدیره مؤسسه خیریه امام حسن مجتبی (ع)
و- مؤسس و رئیس هیأت امناء دانشگاه پیام نور نیشابور
ز- مؤسس و عضو هیأت مدیره سفره خانه علی ابن ابوطالب (ع) نیشابور
مقدمه
معرفی قطعه
باک بنزین به شماره فنی YG20254341 و گلویی به شماره فنی 9610526380 در خودروهای پژو 405 ، سمند و پژو پارس مورد استفاده قرار می گیرد. جنس اکثر قطعات باک و گلویی گریدی از پلیمر سنگین HDPE است. گنجایش این باک حدود 73 لیتر می باشد که دارای مزایای عمده ای نسبت به نمونه های فلزی است. اجزاء تشکیل دهنده باک و گلویی عبارتند از:
بدنه اصلی باک :
– سوپاپ بخارات (خود دارای چهار قطعه مجزا می باشد که عبارتند از اورینگ، درپوش، توری و شناور)
– رابط گلویی و باک
– سرشلنگی باک (کوچک و بزرگ)
– مهره پلاستیکی
– درپوش های محافظ (در سه سایز بزرگ، متوسط و کوچک)
– بست تسمه ای
– نگهدارنده کابل ترمز دستی
بدنه گلویی :
– کلگی گلویی
– کپسیتور گلویی
– سرشلنگی گلویی
– خار مهره
1- مواد اولیه :
– HDPE با مشخصه فنی MS201B گرانول سیاه ساخت بلژیک
– HDPE با مشخصه فنی 5218EA گرانول سفید ساخت ایران
– LDPE با مشخصه فنی 0200 گرانول سفید ساخت ایران
– رنگدانه قرمز
– رنگدانه مشکی
2- تجهیزات تولید :
– آسیاب با مشخصه فنی PM01
– اره (currer)
– سیلکون
– سیلو
– میکسر
– میکسر با مشخصه فنی MX013
– دستگاه تست نشتی باک با مشخصه فنی LT-01
– دستگاه تست نشتی گلویی با مشخصه فنی LT-02
– دستگاه جوش ارتعاشی با مشخصه فنی K310
– دستگاه (Fuel tank) Blow mould با مشخصه فنی KBS2/120
– دستگاه (Filler pipe) Blow mould با مشخصه فنی KBS2/160
– دستگاه injection با مشخصه فنی EX-02
– دستگاه injection با مشخصه فنی EX-02
3- تجهیزات جانبی تولید :
– فلش گیری بانک با مشخصه فنی DT-01
– فلش گیری گلویی با مشخصه فنی DT-02
– فن هوا خنک با مشخصه سفنی CF-01
– فن با مشخصه فنی CF-02
4- قطعات تولیدی :
1- باک :
مشخصات :
– جنس : HDPE گرید MS201B
– رنگ : سیاه
– وزن : (+ 300 gr, -15 gr) 8000
– ظرفیت : 73 lit
– مقاومت در برابر حرارت و سرما و فشار
2- گلویی :
مشخصات :
– جنس : HDPE گرید MS201B
– رنگ : سیاه
– وزن بدون اتصالات : 770 gr
– دارای اتصالات کلگی، کپیستور، سرشلنگی
– مقاومت در برابر حرارت و ضربه و فشار
3- تسمه :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 2/37
4- مهره :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : سفید
– وزن : gr 67/5
5- کلگی :
– جنس : HDPE با 20% الیاف شیشه
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 67/5
6- کپیستور :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 120/7
7- رباط گلویی و باک :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : سفید
– وزن : gr 29
8- بست ترمز دستی
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : مشکی
– وزن :
9- درپوش کوچک :
– جنس : LDPE گرید 0200
– رنگ : قرمز
– وزن : gr 1/44
10- درپوش متوسط :
– جنس : LDPE گرید 0200
– رنگ : قرمز
– وزن : gr 9/45
11- درپوش بزرگ :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : قرمز
– وزن : gr 26/4
12- سرشیلنگی بزرگ مستقیم :
– جنس : HDPE گرید 5218EA , S620
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 5/63
13- سرشیلنگی بزرگ مورب :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 7/3
14- سرشیلنگی کوچک مورب :
– جنس : HDPE گرید 5218EA
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 1/4
15- خار مهره : (از خارج تهیه می شود)
– جنس : فلز
– رنگ : مشکی
– وزن : gr 1/42
16- فوم کلگی : (از خارج تهیه می شود)
– جنس : فوم – رنگ : نوک مدادی – وزن :
فرآیند تولید :
(I)
1- تولید باک :
در ابتدا موارد اولیه بصورت نور و بازیافتی به سمت معین و مشخصی با یکدیگر MIX شده، توسط فشار هوا وارد Fuel tank می شود. در این مرحله توسط سیستم Blow moulding، مواد بصورت خمیری شکل به جلو رانده شده وارد قالب می گردد. روی اکسترودر (extruder) هیترهایی تعبیه شده که مواد را تا 200 درجه سانتی گراد گرم نموده و همچنین فن هایی وجود دارد که در صورت افزایش دما، بیش از حد انتظار، دما را کنترل کرده و پایین می آورند و وقتی به حد مطلوب رسید، به طور اتوماتیک خاموش می شوند. تمام مراحل تولید باک توسط monitoring کنترل می شود. اعم از فشار، دما، موقعیت و ; سپس باک تولیدی بر روی میز Flash قرار گرفته تا پلیسه ها و زائدات آن گرفته شود. سپس توزین شده و بر روی دستگاه Cooling Fiyture قرار می گیرد تا با سیستم هوا خنک (یک دور در 45 دقیقه) سرد گردد.
بعد وارد ایستگاخ 1 و 2 شده، رابط گلویی، مهره سفید رنگ، سر شیلنگی کوچک و بزرگ (مورب) و سمت ترمز دستی بر روی آن نصب می گردد. (Finishing). سپس وارد مرحله جوش تسمه شده، پس از اتصال تسمه وارد وان آب می گردد (با فشار 036 gr) تا تست نشتی روی آن انجام گیرد.
در صورت عدم وجود حباب، باک آماده مصرف است. پس از خنک شد
ن و کنترل نهایی، بسته بندی شده و به انبار ارسال می گردد.
2- گلویی :
در این مرحله مواد از سیلوها وارد Fillerpipe شده، توسط سیستم Blow moulding گلویی تولید می گردد. در این مرحله نیز سیستم کنترلی monitoring ، دما و فشار و دیگر موارد تحت کنترل است.
رباط گلویی تولید شده را گرفته، روی سرسره قرار می دهد و سپس Flash می رود تا زواید آن گرفته شود. پس از توزین وارد دستگاه Cooling Fiyture شده توسط هوای خنکی که با فن تولید می شود، سرد شده وارد قسمت Finishing می گردد.
در این قسمت طی دو مرحله گلویی سایز و قطعات روی آن مونتاژ می گردد. در مرحله اول طول لوله سایز شده، جهت لوله بزرگ سرشیلنگی ایجاد می شود. (قسمت بسته شده گلویی که باید بریده شده و به اندازه مورد استفاده سوراخ گردد.)
در مرحله دوم 1- سرشیلنگی 2- کلگی 3- کپیستور روی آن مونتاژ می گردد. بعد از انجام این در مرحله (که مربوط به Finishing است)، گلویی وارد دستگاه تست نشتی شده، در صورت قبولی تست، روی میز آبچکان قرار می گیرد تا آب آن خشک شده، هیچگونه رطوبتی نداشته باشد.
سپس خارمهره و فوم کلگی روی آن نصب می گردد. در مرحله آخر وارد مرحله کنترل نهایی شده، پس از بسته بندی به انبار تحویل می گردد.
(II)
در این قسمت دو دستگاه تزریق Injection داریم :
1- یک دستگاه کلگی و کپیستور را تولید می کند.
2- دستگاه دیگر قطعات دیگر (سرشیلنگی کوچک، بزرگ، مورب، رابط گلویی و ;) را تولید می کند.
قطعاً در تمام مراحل تولید زائداتی وجود دارد که از آنها استفاده می شود. این زائدات به اول خط برده شده، توسط اره برش می شود و وارد آسیاب می گردد. سپس وارد سیلکون شده تا ذرات ریز آن گرفته شود و سپس وارد سیلوها می گردد. این مواد بازیافتی به نسبت معین و مشخصی وارد چرخه تولید می شود.
Blow mould : جهت پروسه های دائمی از Blow mould استفاده می شود.
اجزاء Blow mould :
I) اکسترودر Extruder :
1- دهانه uopper 2- مارپیچ
3- هیتر 4- فن
II) Die :
1- accumu laror
2- جک های هیدرولیک جهت حرکت parison برای تنظیم
3- VWDS Vertical wall thickness
4- RWDS Radial wall thickness
5- ربات Robot
III) Mould :
1- بطن راست
2- بطن چپ
3- کمپرسور هوا جهت تزریق باد
4- clamping جهت باز و بسته شدن
5- سیستم آب سرد
شرح :
در ابتدا مواد از قسمت دهانه وارد Extruder می شود. اکسترودر شامل مارپیچ Screw است که مواد را به صورت خطی با نیروی فشار به جلو می راند. در این مرحله بر اثر اصطکاک زیادی که بین مولکولها وجود دارد، دما بالا می رود که حتماً باید کنترل شود. برای اینکه مواد ورودی به شکل خمیری در آینه آن را توسط هیتر در چند منطقه گرم می کنند تا به 200 درجه برسد.
Extruder شامل سه منطقه است:
1- Feeding دمای این قسمت 80 درجه است و مواد بر اثر اصطکاک زیاد بین مولکولها داغ شده اند که باید سرد شوند تا به جلو رانده شوند که از آب سرد در این مرحله استفاده می شود.
2- plastification که دما تا 165 درجه بالا می رود.
3- Hemog cnisation که 3/2 طول اکسترودر را شامل شده و دما ابتدا 175 درجه، سپس 185 درجه و در نهایت 200 درجه می شود. اگر دما بالاتر از این باشد، فن ها به کار افتاده و دما را تا 200 درجه پایین می آورند. برای راندن مارپیچ به سمت جلو از نیروی الکتروموتور استفاده می شود که باید نیروی زیادی برای غلبه بر اصطکاک مولکولها و راندن آنها به سمت جلو تولید کند.
خمیر حاصله از این مرحله وارد Die می شود که کمی هم سرد شده است. برای جلوگیری از اتلاف وقت، Die دارای یک قسمت انبارش accumularor است که موارد را توسط روغن های هیدرولیک ذخیره می کند. در ابتدا مخزن خالی است، پیستون acc توسط نفوذ مواد و اکسترودر بالا می رود و Acc پر می گردد.
در مرحله بعد مخزن پر شده توسط فشار روغن هیدرولی
ک مواد به طرف پایین با فشار حرکت می کنند و parison (روده) تشکیل می گردد.
این parison دارای ضخامت های متفاوتی است که برای جلوگیری از نایکنواختی جداره آنرا کنترل می کنیم.
مثلاً وقتی parison به طرف پایین حرکت می کند، قسمت بالا کش آمده و نازک می شود و قسمت پایین ضخیم تر می شود. (که اگر وارد قالب شود، محصولی با جداره نایکنواختی بدست می آید.) برای جلوگیری از این کار قسمت داخلی Die به طرف بالا و پایین حرکت کرده و parison یکنواخت تولید می گردد.
برای تولید لوله هایی که در چند مرحله دارای خمش هستند، از دو (یا چند) اکسترودر استفاده می شود. در یک اکسترودر مواد نرم و در اکسترودر دیگر مواد سخت قرار دارند (soft , Hard) که طبق برنامه ای که به آن داده می شود مواد از دو طرف وارد Die شده و parison دلخواه بدست می آید.
بعد از اینکه parison با ضخامت دلخواه تولید شد وارد Mould باید سرد باشد تا مواد به آن نچسبد. پس از لوله کشی آب سرد درون آن استفاده می گردد.
مرحله قالب گیری شامل 4 مرحله است :
2- قالب که پر شد parison توسط ربات قطع می گردد.
3- جریان هوا به داخل parison دمیده شده و قسمت انتهایی آن بسته می گردد.
4- قالب باز شده و قطعه برداشته می شود.
ماده پلیمری دارای خاصیتی است که مواد از لابه لای مولکولها به بیرون نفوذ می کنند. (حدود 20 gr در 70 litr/Day). یک ماده به نام selar تولید شده که خاصیت نفوذ دهی آن بسیار کم است و حدود 8% است. روش دیگر استفاده از PE ، 6 لایه است که توسط این روش نفوذ مواد از 20gr به 5gr کاهش می یابد.
1- لایه بیرونی
2- Regrind
3- چسب
4- Barrier
5- چسب
6- لایه درونی
دستورالعمل نگهداری و انبارش مواد اولیه
هدف و دامنه کاربرد : تشریح نحوه نگهداری از مواد اولیه خارجی
تعاریف :
گریدFINATHENE ® MS 201 B پلی اتیلن سنگین می باشد که دارای شکل ظاهری به صورت دانه های ریز (pellet) می باشد.
این گرید از پلی اتیلن مورد استفاده در ساخت باک های بنزین پلاستیکی به روش قالبگیری بادی می باشد.
3- مسئولیت :
مسئولیت نگهداری بر عهده انبار می باشد و واحد برنامه ریزی نظارت بر اجرای صحیح آنرا بر عهده دارد.
4- شرح نگهداری :
1- موارد مخاطره آمیز :
نشانه ها یا علائم مرتبط با سیستم تنفسی : ذرات بسیار کوچک این رزین می تواند باعث تحرک سیستم تنفسی گردد. اگر به این رزین بیشتر از 235 درجه سانتیگراد گرما داده شود ممکن است مقداری بخار یا دود ایجاد شود که باعث تحریک نواحی تنفسی می گردد موجب سرفه کردن و تنفس تنگی می شود.
تماس با پوست : چنانچه پوست با مواد داغ تماس داشته باشد
، موجب سوختگی ناشی از حرارت می گردد.
تماس با چشم : ذرات ریز ممکن است باعث تحریک مخاط چشمی شود.
خوردن مواد : پلی اولفین ها از نظر بیولوژیکی بی اثر و خنثی هستند.
اثرات زیانبار محیطی : به دلیل نوع ساختمان شیمیایی، این رزین خ
طر خاصی برای حیات آبی نخواهد داشت.
اثرات زیانبار فیزیکی شیمیایی : چنانچه در مجاورت شعله قرار گیرد، دارای قابلیت احتراق می باشد. علاوه بر این ذرات در حال حرکت می توانند بار الکتریکی ایجاد کنند که منجر به ایجاد جرقه هایی می شود که ممکن است باعث بروز آتش گرفتن ذرات یا باعث انفجار در برخی رنج های غلظت و تراکم شود.
2- اقدامات ضروری در هنگام آتش سوزی :
اقدامات فنی :
مانع گسترش آتش سوزی شوید.
فوراً به نزدیک ترین مرکز آتش نشانی، حادثه را اطلاع دهید.
پرسنل هایی را که حضور آنها در کارخانه غیر ضروری است از محل حادثه دور کنید.
لباس های محافظ، عینک و تجهیزات تنفسی باید برای آتش نشان ها مهیا باشد.
لوازم و تجهیزات اطفاء حریق :
برای آتشهایی با گستردگی کم : دی اکسید کربن یا پودر و یا آب لازم به ذکر است در هنگام آتش سوزی نباید از جت آب برای مهار آتش استفاده نمود، زیرا باعث گسترش شعله های آتش می گردد.
3- خطرات احتمالی :
احتراق با مقداری اکسیژن که به شکل دی اکسید کربن یا بخار آب است کامل می شود.
حضور مونواکسید کربن، دوده و محصولات خرد شده مانند آلدهیده
ا، کتونها، هیدروکربن ها و اسیدهای چرب فرار موجب بروز احتراق جزئی می گردند.
تجهیزات حفاظتی برای اطفاء حریق : داشتن تجهیزات تنفسی مناسب، به خصوص در مواقعی که احتمال ایجاد بخار یا دود در محیط وجود داشته باشد.
4- سنجش و بررسی پرت های اتفاقی :
ریختن یا چکه کردن روی زمین : گرانول های ریخته شده بر روی زمین، در صورت براق بودن ستوه می تواند موجب سرخوردن گردد. می توان محصولات ریخته شده را به وسیله مکش یا جارو کردن جمع آوری نمود و آنها را بازیافت کرد. تمام مراحل فوق باید با در نظر گرفتن موارد امنیتی مطابق با قوانین ملی یا محلی انجام گیرد.
ریختن روی آب :
ممانعت از گسترش مواد نشت شده یا ریخته شده.
در صورت تخلیه مواد در فاضلاب یا جریانی از آب، اولیای امور را از غوطه ور شدن مواد در آب مطلع سازید.
سطح آب را به وسیله جمع آوری خامه های بسته شده از خرده ها، از بالا تمییز کنید.
به منظور بازیافت مواد هدر رفته به وسیله یک روش اصلی و ایمن، مطابق با قوانین ملی و محلی به یک متخصص رجوع نمایید.
5- به کارگیری و انبار کردن :
مواد فنی: تمام تجهیزات الکترونیکی مربوط به سیستم انتقال بادی باید به زمین متصل باشند.
انبار کردن :
مواد باید در دمای محیط و فشار اتمسفر در بسته بندی های معمول (کارتن های کاغذی یا پلاستیکی) یا در سیلوهایی از جنس آلومینیوم، فولاد ضد زنگ، ; انبار شوند.
نباید در نزدیکی یا مجاورت موادی با اشتعال پذیری بالا انبار شوند.
مواد باید دور از منابع حرارتی انبار شوند و باید از طریق
برقراری تماس مواد با زمین مانع از تولید الکتریسیته ایستایی گردید.
انبار کردن در محیطی خشک که بخوبی تهویه می شود باید انجام گردد.
می بایست از تجمع ذرات به وسیله تعبیه تعدادی فیلتر
اطلاعات عمومی :
حالت فیزیکی در c ْ20
ظاهر : به صورت پودر یا دانه های ریز به قطر 2 تا 5 میلیمتر
رنگ : شفاف به صورت مات یا رنگی
بو : بدون بو
اطلاعات مهم محیطی، ایمنی و بهداشتی :
تغییر در حالت فیزیکی در hpa1013
رنج دمای ذوب : c ْ90-60
+340 C : (ASTM D1929) flash point
دمای خود اشتعالی : 350C <
میزان آلودگی : کمتر از 0015 kg/m3 (برای ذرات پلیمری با قطر کمتر از 63m)
کلمات کلیدی :
