پایان نامه

 

  مقاله روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی در pdf دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی در pdf :

روش و نحوه تولید قطعات لاستیکی

مقدمه:
همانطور که می دانیم قطعات لاستیکی نیز به نوبه خود در صنعت کاربرد وسیعی دارند از آنجایی که در دنیای صنعت کمتر دستگاه تا مکانیزی وجود دارد که در آن قطعات لاستیکی کاربرد نداشته باشد. بیشترین کاربرد قطعات لاستیکی را می توان در صنعت خودروسازی، لوازم خانگی و تجهیزات پزشکی مشاهده کرد.
نمونه هایی را در صنعت خودروسازی، می توان به این ترتیب نام برد:

1-انواع ضرب گیر، 2-انواع شلنگ ها و دیافراگم، ون و لوله های لاستیکی، واشر، اورینگ، پلینگ، پایه لاستیکی و کاسه نمد را می توان نام برد.
شاید در یک مکانزیم یا ماشین برای بیننده بیشتر قطعات فلزی مد نظر باشد، در حالی که اکثر قطعات حفاظتی و ایمنی ماشین از قطعات لاستیکی می باشد.
به عنوان مثال اگر سیستم ترمز یک خودرو را مشاهده کنید قطعات حساس این سیستم از قطعات لاستیکی می باشد. اینگونه تصور کنید که اگر این قطعات از

کیفیت مطلوب برخوردار نباشد چه خسارت های مالی و جانی در بر خواهد داشت.به نظر بنده باید در تولید هر چیزی اول باید به کیفیت و سپس به نحوه تولید و تیراژ بیندیشیم. در پایان یادآور می شوم کلیه روشها و مطالب این تحقیق از شرکت پلمیر کاران می باشد.

شرکت پلمیر کاران
شرکت پلمیرکاران تولید کننده قطعات لاستیکی و لاستیک فلز مصرف در صنایع خودروسازی، اوازم خانگی و … می باشد.
این شرکت از سال 1375 فعالیت خود را آغاز نموده و در طول سالیان اخیر با تکیه بر تواناییهای فنی و احساس مسئولیت نسبت به تعهدات موفق به جلب اعتماد مشتریان خود شده بطوریکه در این مدت حجم همکاری با شرکت های طرف قرار داد مرتباً افزایش یافته است.

یکی از اهداف اصلی و استراتژیک شرکت پلمیرکاران توسعه و بهبود مداوم در کلیه زمینه ها است، در این راستا از بعد امکانات تولیدی، این شرکت هر ساله تعداد ماشین آلات خود را افزایش داده و در سال 1381-1380 اقدام یه ساخت مکان مناسبی جهت استقرار کارخانه و دفتر مرکزی خود نمود.
در حاب حاضر شرکت در زمینی به وسعت 1800 متر مربع و زیربنای 900 متر مربع اسقرار یافته است. از سوی دیگر همزمان با توسعه فضای تولیدی و ماشین آلات، توسعه نرم افزاری سیستم شرکت نیز در جریان بوده است و با استقرار کامل سیستم مدیریت کیفیت. در سال 82 شرکت موفق به دریافت گواهینامه ISO9001:9002 از شرکت RWTUV گردید.

پس از ان با توجه به افزایش حجم تولیدات خودرویی و الزام شرکت های خودروسازی، استقرار سیستم مدیریت کیفیت بر مبنای استاندارد ISO/TS-16949:2002 در دستور کار شرکت قرار گرفت:انجام این پروژه از اواسط سال 1382 آغاز شد و قراراد ممیزی و صدور گواهینامه با شرکت RWTUV منعقد گردید. پیش بینی می شود شرکت در اوایل سال 1383 موفق به اخذ گواهینامه مزبور از شرکت RWTUV گردد.

انبار مواد اولیه
مواد اولیه مورد نیاز معمولاً از بازار تهران خریداری می شود و از آنجای که مواد اولیه مورد استفاده توسط بازرگانان ایرانی از خارج از کشور وارد می شود قیمت بالایی دارند. از جمله این مواد می توانیم:اسید، دود، پارافین، گوگرد، روغن، SPR, TS, SZ کاوئوچو، NBR-NR که معمولاً از مواد شیمیایی نیزمی باشد تهیه می شوند مواد اولیه تهیه شده معمولاً بعد از ورود به انبار در قسمت منتظر بازرسی قرار می گیرند تا توسط پرسنل کنترل کیفیت مورد تست و آزمایش قرار گیرند.

بازرس کنترل بعد از نمونه برداری از مواد اولیه آن را به آزمایشگاه انتقال می‌دهد تا توسط مهندسین مربوطه مواد مورد نظر از نظر مرقوبیت کالا مورد بررسی قرار می گیرد. از جمله آزمایشات تست کشش، دانسیته و سختی می باشد. که در صورت تأیید مواد اولیه برای مصرف آماده سازی می شود. در این مرحله مواد طبق فرمول که توسط مهندسین پلمیر تهیه شده است نسبت به نوع کاربری مورد نیاز مشتری توزین می شود. که عمل توزین توسط کامپاندر انجام می گیرد و برای اینکه اشتباهی در توزین مواد ایجاد نشود مواد را در انبار طبق شماره کد بندی می کنند. و کامپاندر طبق کد خارج شده در فرمول و روی مواد عمل توزین را

انجام می دهد و در طی توزین که معمولاً 3-2 ساعت به طول می‌انجامد بازرس کنترل کیفیت موظف است نحوه انجام کار توزین را در چند مرحله بازرسی کند و نتایج را در فرم هایی که از قبل تهیه شده درج نماید (فرم شماره یک) در صورت مشاهده هرگونه خطا می‌تواند با هماهنگی بخش تولید فرم تذکر و توقف را صادر کند(فرم شماره 2) تا نحوه عملیات مورد بررسی قرار گیرد و بعد از توزین مواد اولیه در داخل ظرف های مخصوص ریخته می شود. و به سالن تولید(کامپاندینگ) انتقال داده می شود و از جمله ماشین آلاتی که در توزین مواد اولیه کاربرد دارد:

دستگاه گیوتین می باشد که مانند جک های هیدرولیکی عمل می کند که برای بریدن SBR و کائوچو و غیره کاربرد دارد و ترازوهای مورد استفاده باید از دقت بالایی برخوردار باشند. و در ضمن افرادی که در این قسمت کار می کنند، باید از تجربه کار بالایی برخوردار باشند و از نظر بهداشتی نیز مجهز به ماسک و دستکش باشند و از آنجایی که اکثر مواد مورد استفاده شیمیایی هستند رعایت نکات بهداشتی ایمنی ضروری می باشد و چون مواد موجود در انبار به رطوبت حساس می باشند در نگهداری آن باید دقت لازم به عمل آید و یادآور می شود که مواد توزین شده برای هر کامپاند در دو ظرف ریخته می شود که یکی ترکیب مواد اصلی است و دیگری ترکیبی از مواد پخت می باشد.
سالن تولید(کامپاندینگ)

مواد توزین شده در انبار برای تولید کامپاند به سالن تولید(کامپاندینگ) به صورت مجزا از هم انتقال داده می شود تا برای کامپاند آماده سازی شود. از جمله ماشین آلاتی که در این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه بن بوری و غلتک را می توان نام برد.

بن بوری دستگاهی است که مواد اولیه توزین شده توسط کامپاند در آن ریخته می‌شود که این دستگاه بعد از خورد کردن کامل مواد ، مواد را به صورت خمیر در می آورد که این عمل معمولاً 10 الی 30 دقیقه ممکن است به طول بیانجامد و باید دقت شود مدت زمان در نظر گرفته شده برای ترکیب های مختلف فرق می کند.بعد از اتمام زمان دستگاه به صورت خودکار مواد را به بیرون انتقال می دهد که مواد به حالت خمیر شکل است که مواد خمیری شکل توسط کامپاند برای

میکس و عملیات بعدی به داخل دستگاه غلتک انتقال داده می شود و کامپاندر با چرخاندن کامپاند به دور غلتک به مدت مشخص آن را کاملاً میکس می کند و در مرحله آخر به آن مواد پخت که به صورت جدا توزین شده بود با کامپاند میکس می شود و مدت میکس مواد پخت به کامپاند معمولاً 5 الی 10 می باشد و سپس ضخامت کامپاند مورد نظر را کامپاند بر روی غلتک تنظیم می شود. تا کامپاند در مرحله آخر با ضخامت مورد نظر تولید شود. و چون مواد بر اثر ترکیب در داخل بن

بوری و غلتک کاملاً داغ می شوند بر روی خرک های مخصوص انتقال داده می شود تا با هوای محیط خنک شود. اگر این عمل انجام نگیرد کامپاند بعد از اضافه شدن مواد پخت در اثر گرمای زیاد پخت می شود و دیگر کاربردی ندارد و در ضمن در طی این مدت زمان نحوه علیات توسط بازرس کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می گیرد و در صورت مشاهده هرگونه خطا تذکرات لازم داده می شود. فرم بازرسی فرآیند باید در مرحله بازرسی توسط بازرس پر شود و بعد از سرد شدن کامپاند به انبار واسطه (کامپاندینگ) انتقال داده شود.

انبار واسطه(کامپاند)
این انبار کاملاً قفسه بندی شده است و هر نوع کامپاند به صورت مجزا در داخل قفسه‌ها توسط کامپاندر بر روی هم چیده می شوند و به طور معمول روزانه 60 الی 70 بچ کامپاند در این قسمت تولید می شود. و بعد از مشخص شدن قفسه کامپاند سرپرست تولید موظف است برای هر کامپاند شناسنامه آمیزه صادر نماید.(فرم شماره3) تا هیچ گونه اشتباهی در مصرف مواد پیش نیاید چون ترکیب کامپاند ها با هم فرق دارند بر روی شناسنامه آمیزه معمولاً وزن کامپاند و نام کامپاندر، تاریخ تولید و شماره کامپاند درج می شود.در این قسمت در حقیقت کامپاند های تولید شده در قسمت قرنطینه می باشند که در پایان روز بازرس

کنترل کیفیت در کلیه کامپاندهای تولید شده در همان روز نمونه هایی به اندازه gr25 بر می دارد واین نمونه ها در دما و زمان از قبل مشخص شده توسط مهندسین پلمیر پخت می شوند و به صورت قرص در آورده می شوند و بعد ازعملیات نمونه ها به آزمایشگاه انتقال داده می شوند. تا آزمایش سختی و دانسیته و کشش بر روی آنها انجام شود و باید در آغاز هر مرحله تولید شیت هایی نیز از نوع کامپاند تهیه شوند و این شیت ها که ضخامتی بین 2 الی 3

میلی‌متر می باشد . پخت می شوند و توسط دنبل های مخصوصی به فرم خاص درآورده می شوند و برای تست کشش آماده می شوند و در آزمایشگاه از هر قرصی 4 الی 6 بار سختی گرفته می شود و بعد از اینکه تعیین متوسط یا میانگین سختی مورد نظری در فرم های مشخص درج می شود . آزمایش دانسیته نیز یک بار بر روی هر قرص انجام می گیرد. در صورت تأثیر نمونه از نظر سختی و دانسیته مهر تأیید توسط بازرس بر روی شناسنامه کامپاند زده می شود. و متذکر می شوم باید کامپاند تولید شده به مدت 48 ساعت در قرنطینه باقی بماند بعد از گذشت زمان مورد نظر کامپاند آماده تولید می شود.
سالن تولید(پرس پخت)

سالن تولید(پرس پخت) در این قسمت عملیات پخت قطعه و تولید قطعه آغاز می‌شود به گونه ای که پرسکار در ابتدای شروع کار به مقدار لازم کامپاند از انباردار تحویل می‌گیرد که این کامپاندها باید دارای شناسنامه آمیزه و مهر تأیید شده باشند که معمولاً در سالن تولید به طور همزمان بیش از 10 الی 15 نوع قطعه با آمیزه های مختلف در حال تولید است. سپس نهایت دقت لازم را در این مرحله باید به عمل آورد. پرسکار پس از تحویل گرفتن آمیزه مورد نظر طبق مشخصات تولید از قبل تعیین شده توسط مهندسین مربوطه که در این مشخصات مواردی چون دمای پرس، زمان پخت، وزن آمیزه و فشار لازم و دستورالعمل نحوه انجام کار ذکر شده است. پرسکار طبق مقدار وزنه مربوطه که از سرپرست تولید دریافت می کند اقدام به توزین کامپاند می کند که این توزین نیز نمی تواند حین فرآیند تولید انجام گیرد.

پرستار بعد از تنظیم کردن کلیه شرایط تولید اقدام به تولید می کند از جمله ماشین آلات مورد نیاز در این قسمت:پرس هیدرولیکی می باشد. که این پرس از دو صفحه با شیارهای T شکل تشکیل شده است که یکی از صفحات ثابت و دیگری متحرک می‌باشد که حرکت پرس تحت اثر فشار روغن در سیلندر که توسط دینام سه فاز انجام می گیرد می باشد. که نوع حرکت از پایین به سمت بالا می باشد. و هر محصول برای خود قالبی دارد که این قالب ها معمولاً برای سفارش دهنده(مشتری) قطعه می‌باشد که به صورت امانت در اختیاز تولید کننده قرار می گیرد که در دو نوع می‌باشد.

انواع قالب
1-قالب تزریقی:این نوع قالب دارای سیلندر تزریقی می باشد که برای هز حفره معمولاً یک سوراخ در نظر گرفته شده است که مواد در داخل سیلندر قرار می گیرند و با حرکت پیستون داخل سیلندر مواد در اثر گرما به حالت خمیری در آمده و از سوراخ ها به داخل حفره تزریق می شوند که از جمله مزیت های این قالب نسبت به قالب‌های فشاری توزین کمتر مواد در حین تولید می باشد ولی از پرت مواد بیشتری نیز برخوردار می باشد.

2-قالب فشاری:در این نوع قالب ها مواد بعد از توزین مستقیماً در داخل حفره قالب قرار می گیرد و از مزیت این نوع قالب پرت مواد کمتر ولی تزریق بیشتر در هر مرحله می باشد و در کل هر یک از قالب ها کاربرد مخصوص خود را دارند.

نحوه بستن قالب بر روی پرس:
هر قالب شامل دو کفشک می باشد که:1-کفشک بالای قالب 2-کفشک پایین قالب در
روی صفحه پرس شیارهای T شکل تعبیه شده است که کفشک بالا و پایین توسط فیکسچر (روبند) مخصوص بر روی پرس بسته می شوند که عمل بستن قالب توسط خود پرسکار می باشند و یادآور می شود که هر پرس در داخل صفحه علاوه بر شیارهای T شکل سوراخ هایی نیز دارد که برای نسب المنت می باشند برای گرم کردن صفحه پرس می باشند.

نحوه تنظیم دمای پرس:
دمای صفحه پرس توسط سیم های ترموکویل به صفحه نمایش گر دما انتقال می یابد که این صفحه نمایشگر دارای دکمه تنظیم دمای ثابت می باشد که این دما توسط پرسکار تنظیم می شود . بعد از رسیدن دمای مطلوب تنظیم شده ترموکوبل المنت به طور خودکار قطع می شود در صورت پایین آمدن دما دوباره وصل می شود و این عمل به صورت مداوم تکرار می شود.

 

کلمات کلیدی :