پایان نامه

 

  مقاله آزمونهای سختی در pdf دارای 19 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آزمونهای سختی در pdf   کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ریختگی احتمالی در متون زیر ،دلیل ان کپی کردن این مطالب از داخل فایل ورد می باشد و در فایل اصلی مقاله آزمونهای سختی در pdf ،به هیچ وجه بهم ریختگی وجود ندارد

---

بخشی از متن مقاله آزمونهای سختی در pdf :

آزمونهای سختی

Hardness Tests
سختی یک ماده عبارتی است که به خوبی تعریف نشده است، ولی بسته به تجربه کسی که با آن سروکار دارد معانی زیادی به خود می گیرد. به طور کلی معمولاً سختی حاکی از مقاومت در برابر تغییر شکل بوده و این خاصیت در فلزات معیاری از مقاومت آنها در برابر تغییر شکل مومسان یا دائم است. برای کسی که با علم مکانیک آزمایش مواد سروکار دارد به احتمال زیاد سختی به معنی مقاومت در برابر فرورفتگی است. برای مهندس طراح غالباً یک کمیت معین و از نظر اندازه گیری ساده می باشد و اطلاعاتی از استحکام و عملیات حرارتی فلز به دست می دهد.

سختی یک خاصیت اساسی ماده نیست اما در رابطه با خواص پلاستیکی و الاستیکی قطعه مطرح می شود. برای مثال برای یک قطعه سختی در دو نقطه مختلف ممکن است فرق داشته باشد. در صورتیکه خصوصیاتی مثل مدول الاستیسیته برای یک قطعه مشخص می باشد. روش آزمایش و آماده کردن نمونه معمولاً ساده است و نتایج ممکن است در برآورد کردن خصوصیات مکانیکی دیگر مورد استفاده قرار گیرد. تست سختی به طور گسترده ای در بازرسیها و کنترل قطعات مورد استفاده قرار می گیرد.

دربسیاری از کاربردهای صنعتی نیاز به قطعاتی است که دارای سطحی سخت بوده، و در عین حال از چقرمگی و مقاومت به ضربه خوبی نیز برخوردار باشند. از جمله مواردی که می توان در این رابطه به عنوان مثال به آنها اشاره کرد عبارتند از : میل لنگ، میل بادامک، چرخ دنده و قطعات مشابه. این قطعات باید سطحی بسیار سخت و مقاوم در برابر سایش داشته و همچنین بسیار چقرمه و مقاوم در برابر ضربه های وارده در حین کار باشند .

به طور کلی بسته به نحوه اجرای آزمایش سختی، می توان آزمون های موجود را به سه دسته کلی تقسیم بندی نمود :
1- آزمون سختی الاستیک: Elastic Hardness Test (سختی برگشت یا انعکاس )
( مقاومت در برابر برش یا سایش ) Scratch Hardness Test 2- آزمون سختی خراش:

(مقاومت در برابر فرورفتگی) Penetration Hardness Test 3- آزمون سختی فرو رفتگی:

1- آزمون سختی الاستیک: Elastic Hardness Test
دراندازه گیری سختی به این طریق، معمولاً ساچمهء سختی از فاصله ای معین بر سطح فلز
مورد آزمون می افتد و با توجه به ارتفاع برگشت ساچمه که خود نشانگر میزان انرژ ی جذب شده توسط سطح فلزات است، سختی فلز تعیین می شود. دستگاه اسکلروسکوپ را که متداولترین دستگاه آزمایش سختی دینامیک است و سختی را بر حسب ارتفاع بازگشت ساچمه اندازه می گیرد در شکل 1 مشاهده می کنیم.

شکل 1

Scratch Hardness Test 2- آزمون سختی خراش:
این روش آزمون از اولین روشهای بررسی سختی اجسام می باشد، که توسط زمین شناس معروف، موس بنیان نهاده شده است. این روش بر اساس رده بندی کانیهای مختلف بر اساس توانائیهای ر یک در ایجاد خراش بر روی دیگری است. بدین ترتیب جسم سخت تر قابلیت ایجاد خراش بر روی جسم نرم تر را دارا می باشد. بر اساس این اصل می توان جدولی تهیه نمود که در آن نرم ترین کانی با شماره 1 « تالک » بوده و سخت ترین آن با شماره 10 « الماس » است. مزیت این روش سهولت آن بوده و یک دید سریع به کارشناسان می دهد. آزمون سختی موس در بین زمین شناسان بسیار رایج بوده لکن استفاده عملی در مباحث مهندسی ندارد. عیب بزرگ این روش حدودی بودن آن و عدم یکنواختی بین مقیاسهاست.
عدد سختی مواد مختلف در مقیاس موس در جدول 1 آورده شده است.

 

جنس ماده عدد جنس ماده عدد
تالک 1 اورتز 6
ژیبسیت 2 کوارتز 7
کلسیت 3 توپاز 8
فلورین 4 کروندوم 9
آپاتیت 5 الماس 10
جدول 1

در نوع دیگری از آزمایش سختی خراش، عمق یا عرض خراشی که در اثر کشیدن سوزن الماسه با یک بارمعین روی سطح ایجاد شده، اندازه گرفته می شود. این وسیله گرچه برای اندازه گیری سختی نسبی اجزای ریز ابزار مفیدی است، ولی دقت زیاد نداشته و تکرار پذیر نیست.
اگر یک ماده نامشخص با شماره 6 خراشیده شود ولی با شماره 5 خراشیده نشود، سختی آن بین 5 و 6 خواهد بود. بزر گترین عیب این روش آنست که مقیاس سختی یکنواخت نیست. وقتی که سختی مواد معدنی با روشهای دیگر سختی سنجی اندازه گرفته می شود، درمی یابیم که مقادیر بین 1 و 9 خلاصه شده و بین 9 تا 10 یک فاصله و خلاء بزرگی افتاده است.
File test : این روش به روش مقاومت در برابر سایش موسوم می باشد. در این روش به صورتی قطعه را مورد بررسی قرار می دهند که مشاهده کنند قطعه مزبور توسط سوهانی که زبری یا سختی آن مشخص است ساییده می شود یا خیر. آزمایشهای مقایسه ای با یک سوهان یا ابزار ساییدگی بستگی دارد به : اندازه، شکل، و سختی ابزار و سرعت، فشار و زاویه سایش در طی آزمایش، و به ترکیب و عملیات حرارتی مواد تحت آزمایش. این روش بطور کلی در صنعت به عنوان یک معیار قبول یا رد مواد مورد استفاده قرار می گیرد.

Penetration Hardness Test 3- آزمون سختی فرو رفتگی:
این آزمون و روش های مختلف آن از مهم ترین ابزارهای مهندسی به شمار می آیند. در این آزمون
که به آزمون سختی نفوذ نیز موسوم می باشد، میزان سختی را بوسیله مقاومت جسم در مقابل فرورونده می سنجند.
بطور کلی عدد سختی، عدد و ارزشی است که در روشهای مختلف این آزمون بدست می آید و تا حدود زیادی با یکدیگر و با « استحکام کششی نهایی » فلزات غیر شکننده متناسب است.

در این روشها با فروبردن یک فرورونده ( ساچمه، هرم یا مخروط های سخت فولادی ) و گودکردن جسم، سختی آن را از روی عمق فرورفتگی یا عرقچین حاصله اندازه گیری می کنند.

چهار روش متداول برای انجام آزمایش سختی فرورفتگی یا سختی نفوذی وجود دارد که
عبارتند از :
Brinell Hardness test الف) آزمون سختی برینل

Rockwell Hardness test ب) آزمون سختی راکول
Vickers Hardness test ج) آزمون سختی ویکرز
Microhardness Hardness test د) آزمون ریزسختی

Brinell Hardness testالف) آزمون سختی برینل
10 با mm این آزمون عبارتست از ایجاد فرورفتگی در سطح فلزبه وسیله یک گلوله فولادی به قطر500 کاهش می یابد تا از عمیق شدن زیاد اثر Kg 3000 . برای فلزات نرم، بار تا Kg نیروی فرورفتگی اجتناب شود. برای فلزات خیلی سخت از گلوله ای با جنس کاربید تنگستن استفاده می در سنبه به حداقل برسد. بار در زمان استانداردی که معمولاً 30 distortion شود تا واپیچش یا ثانیه است وارد شده و قطر فرورفتگی پس از برداشتن بار با یک میکروسکوپ کم قدرت اندازه گیری می شود. سطحی که فرورفتگی روی آن ایجاد می شود باید نسبتاً صاف و بدون جرم وکثافت باشد.

عدد سختی برینل (BHN) بر حسب بار تقسیم بر مساحت داخلی فرورفتگی بیان می شود. این عدد از فرمول زیر بدست می آید :

P = Kg بار وارده برحسب
D = mm قطر لوله بر حسب
d = mm قطر فرورفتگی برحسب
t = mm عمق اثر برحسب
توجه شود که واحد BHN کیلوگرم به میلی متر مربع است.

شکل 2

شکل 3

از این شکل مشاهده می شود که است. با قرار دادن این رابطه در معادله بالا تعریف دیگری از عدد سختی برنیل بدست می آید:

البته لازم نیست از فرمولهای بالا برای محاسبه عدد سختی استفاده نمود چرا که با استفاده از جداول موجود و با داشت d می توان BHN از روی جداول پیدا کرد.
در روش برینل از فرو رفنده بزرگی استفاده می شود و سختی را از روی قطر میزان فرو رفتگی بدست می آورند. از سوی دیگر بزرگ بودن اندازه اثر برینل می تواند استفاده از این آزمایش را در قطعات کوچک یا قطعاتی که تحت تنش بحرانی هستند و ایجاد فرو رفتگی در آنها می تواند عامل شکست باشد غیر ممکن کند. در واقع یکی از معایب این روش محدودیت داشت برای قطعات ظریف می باشد.در شکل 4 میتوان دستگاه سختی سنج برینل را مشاهده کرد.

شکل 4

Rockwell Hardness test ب ) آزمون سختی راکول
متداولترین آزمون سختی آزمایش راکول است. دلیل این امر سرعت، عدم امکان بروز خطا از طرف شخص، قابلیت تشخیص تغییرات کوچک سختی در فولاد سخت شده و کوچک بودن اندازه فرورفتگی است به طوری که قطعات عملیات حرارتی شده نهایی می توانند بدون صدمه دیدن آزمایش شوند.

در این آزمایش از عمق فرورفتگی تحت بار ثابت به عنوان مقیاسی برای سختی استفاده می شود. ابتدا یک بار فرعی به اندازه 10kg وارد می شود. این بار نیاز به آماده کردن سطح را به حداقل رسانده و تمایل به ایجاد فرورفتگی یا برآمدگی توسط سنبه را کم می کند. سپس بار اصلی وارد شده و عمق فرورفتگی به طور خودکار بر حسب اعداد سختی قراردادی بر یک سنجه صفحه ای مدرج ثبت می شود. برای مثال مواد سخت شده در مقیاس (Rc) c با سنبه الماسی و بار اصلی 150kg آزمایش می شود. دامنه مفید این مقیاس ازحدود 20 Rc تا 70Rc است. مواد نرم تر معمولاً در مقیاس B (Rb) با گلوله فولادی به قطر (1/16in)0.15Cm و بار اصلی 100Kg اندازه گیری می شوند.

دامنه این مقیاس از 0Rb تا 100Rb است. مقیاس (Ra)A با فرو رونده الماس و بار اصلی 60Kg گسترده ترین مقیاس سختی راکول است و برای موادی از برنج تابانیده شده گرفته تا کاربیدهای سمانته شده بکار می رود.
نکات زیر بایستی در آزمایش های سختی رعایت شوند :

1- سنبه و قسمت نگهدارنده قطعه باید تیز بوده و به طور مناسب قرار گیرند.
2- سطح آزمایش باید تمیز و خشک، صاف و بدون زنگ باشد. معمولاً برای آزمایش

راکول، سطحی که سنگ زبرخورده باشد کافی است.
3- سطح باید صاف و عمود بر سنبه باشد.
4- آزمایش سطوح استوانه ای سختی را کمتر از سختی واقعی نشان داده و میزان خطا به

شعاع انحنا، بار، سنبه و سختی ماده بستگی دارد.
5- ضخامت نمونه باید طوری باشد که درست در آن طرف قطعه علامت یا برآمدگی ایجاد
نشود.

توصیه می شود که ضخامت حداقل ده برابر عمق فرورفتگی باشد. آزمایش باید فقط در یک
طرف ماده انجام شود.
6- فاصله بین فرورفتگی ها باید سه تا پنج برابر قطر فرورنده (indentor) باشد.
سرعت وارد شدن بار باید استاندارد باشد. این عمل با قراردادن کمک فنر به دستگاه
7- آزمایش راکول انجام می شود. سرعت وارد کردن بار باید با دقت کنترل شود چون تغییرات سختی در فلزات خیلی نرم زیاد است. برای چنین مواردی دسته دستگاه آزمایش راکول باید به محض وارد کردن کامل بار اصلی به عقب برگردانیده شود.
در شکل 5 می توان دستگاه راکول را مشاهده نمود.

شکل 5

ج) آزمون سختی ویکرز Vickers Hardness test
در این آزمایش از یک هرم مربع القاعده به عنوان سنبه استفاده می شود. زاویه بین وجوه مقابل هرم ْ136 است. دلیل انتخاب این زاویه این است که با مطلوب ترین نسبت قطر فرورفتگی به قطر گلوله در آزمایش سختی برنیل نزدیک است. به دلیل شکل سنبه این آزمایش اغلب آزمایش سختی هرم- الماسی نامیده می شود. عدد سختی هرم- الماسی

قابل
ی به
یش
ختی
این
1- D
بین وجوه مق
قطر فرورفتگی
ش اغلب آزما
و یا عدد سخ
شود. در عمل
Diamond –
ی شود. زاویه
ترین نسبت ق
به این آزمایش
(DPH) 1
تعیین می ش
.
pyramid
ه استفاده می
ه با مطلوب ت
یل شکل سنب
رم – الماسی
ت فرورفتگی
سبه می شود
d Hardness
11
شکل 5
Vickers H
ه عنوان سنبه
این است که
ک است. به دلی
دد سختی هر
سیم بر مساحت
رهای اثر محاس
s
Hardness
ربع القاعده به
خاب این زوایه
برنیل نزدیک
می شود. عد
صورت بار تقس
ی طولها و قطر
test ویکرز
یک هرم مر
ت. دلیل انتخا
ایش سختی
ماسی نامیده
به ص (VHN
میکروسکوپی
زمون سختی
ن آزمایش از
136 است °
گلوله در آزما
ی هرم – الم
N یا VPH ) ز
حت از مقادیر
ج ) آ
در این
هرم
قطر گ
سختی
ویکرز
مساح
12
را می توان از معادله زیر تعیین کرد : DPH
L L
P
PSin
DPH 2 2
2 1/854
2
=




=

P = Kg بار وارده برحسب
L = mm طول میانگین قطرها بر حسب
= 136 = زاویه بین وجوه مقابل الماس °
در آزمایش سختی راکول یا آزمایش سختی برینل در بعضی موارد لازم است که در نقطه ای از
مقیاس سختی، بار یا سنبه تغییر کند. در نتیجه مقادیر انتهای یک مقیاس را نمی توان با مقادیر
انتهای دیگر مورد مقایسه قرارداد. اما از آنجا که آثار بدست آمده توسط سنبه هرمی شکل از نظر
باید مستقل از بار باشد. DPH شکل هندسی مشابه هستند، اندازه آنها مهم نبوده و
هرم الماسه ویکرز در شکل 6 نشان داده شده است.
شکل 6
رعت
برای
دازه
مون
مورد
136
سنبه
ی به
Kn
یابی
چون هم سر
ان بیشتری ب
شده است.
عیین شود. اند
ساختار یا آزم
ن زمینه ها م
ع القاعده° 6
ل هرم که س
که فرورفتگی
oop سختی
ساحت اثر باز
قبول نیست
طول قطر امکا
ی نشان داده ش
یار کوچک تع
ویژه یک ریز
آزمون در این
کی هرم مربع
تراشی به شکل
ه شکل هرم
ی کند. عدد
تقسیم بر مس
وزمره مورد ق
م در تعیین ط
هرم – الماسی
نواحی بسیا
ختی اجزای و
است. این آ
ختی داریم، یک
الماسی با تر
ی با تراشی به
7:1 تولید می
از بار وارده ت
KHN
13
ش متداول ر
ده شود و هم
گی با سنبه ه
شکل 7
ت که سختی
ده، تعیین سخ
ن نوع مسائل
روش ریزسخ
شد و دیگری
ی است الماسی
سبت تقریبی
است عبارت
می باشد.
A L
P
P
N = =
ن یک آزمایش
د به دقت آماد
7
انواع فرورفتگ
Microha
ی، لازم است
طح سخت شد
ساعت از این
فرورونده در
توضیح داده ش
سنبه ای Kn
ه و بلند با نس
طه زیر آمده ا
) فرورفتگی م
C
P2
یکرز به عنوان
طح نمونه باید
رد. در شکل ardness tes
ئل متالورژیکی
ی در یک سط
دنده ظریف س
رد. دو نوع ف
کرز که قبلاً ت
noop سنبه
دو قطر کوتاه
ر که در رابط
دست نخورده
ش سختی وی
دارد هم سط
خطا وجود دار
st یز سختی
یاری از مسائ
ی شیب سختی
ی یک چرخد
ده فراوان دار
ط به روش ویک
نام دارد. kn
الماس و با د
همانطور (KH
( مساحت د
آزمایش
کمی
بروز خ
د ) ری
دربسی
گیری
سختی
استفاد
مربوط
noop
شکل
HN)
نشده
P =
AP
L =
C =
گلوله
نیرو
Kg حسب
= mm ب 2
mm حسب
م می شود بدین لحاظ گ
، مقدار بار یا
بار وارده برح
رده ) بر حسب
طر بزرگ برح
سازنده اعلام
له می شود. ب
یشهای دقیق،
ت دست نخور
طول قط
نبه که توسط
د عبارتند از :
سختی حاصل
ند. برای آزمای
14
فتگی (مساحت
عدد ثابت سن
شده است.
شکل 8
فتگی :
اثر می گذارند
شتباه در عدد
گیرند.
ت انتخاب کن
ی نشده فرورفت
8 نشان داده
سختی فرورف
ی فرورفتگی
ونده باعث اش
بازرسی قرار گ
کار رفته
حدوده به دقت
شده باشد.
حت اثر بازیابی
در شکل Kn
های آزمون س
ی دقت سختی
ونده
فولادی فرورو
ن لحاظ مورد
ق نیرو یا بار بک
ها را در هر مح
مقدار توصیه
مساح
noop نوپ
و نیازمندیه
رهایی که روی
)
شرایط فرور
شدن گلوله
د مرتباً از این
انتخاب دقیق
بایستی نیروه
تی بیشتر از م
سنبه
دقت
فاکتو
الف صاف
ها باید
ب )
کاربر
نبایست
15
ج ) انرژی یا بار ضربه ای
بار ضربه ای علاوه بر غلط خواندن عدد سختی، ممکن است الماسه فرورونده را نیز تخریب کند. در
این روش استفاده از روغن بسیار مفید است چرا که مکانیزم باردهی را به صورت یکنواخت در می
آورد.
د ) شرایط سطحی نمونه
سطح نمونه ای که سختی از روی آن خوانده می شود بایستی صاف و بدون گرد و خاک باشد. هر
گونه پوسته حفره یا گریس ( چربی ) بایستی با پولیش یا سنگ زنی برداشته شود.
ه) ضخامت نمونه
نمونه بایستی ضخامت کافی داشته باشد. این امر به این دلیل است که روی سطحی که فرورونده
داخل آن می رود هیچ گونه برآمدگی یا پوسته کردنی نباید بوجود آید. حداقل ضخامت پیشنهادی
برای هر نمونه ده برابر عمق فرورونده می باشد.
و ) شکل نمونه
هنگامی که سطح نمونه نسبت به محور عمودی فرورونده صاف باشد یعنی فرورونده دقیقاً عمود بر
قطعه باشد، بالاترین دقت را خواهیم داشت. همچنین اگر نمونه بلند باشد بایستی به طریقی محکم
نگه داشته شود تادر طی آزمایش کج نشود. برای نمونه ها ی استوانه ای یا لوله بایستی از یک
شکل جهت نگه د اشتن نمونه استفاده گردد. شکل 9 این مطلب را نمایش می V سندان باشکاف
دهد. لازم به ذکر است که در شکل سطح مقطع نمونه نمایش داده شده است.
شکل 9
شود،
ل 1
روی
وانده
شتن
زنی انجام ش
دد. در جدول
ت فرورونده ر
ختی های خو
اشد برای نوش
بدون سنگ
ب اصلاح گرد
و فاصله اثرات
ت بیشتر، سخ
ده کوچک با
1 in کمتر از
حیح مناسب
خودش باشد
اشد، برای دقت
سطح فروروند
ری شود.
16
گرد با قطر ک
ز فاکتور تصح
جدول 2
ل 2
2 1 قطر خ
ورونده باشند.
جود داشته با
ته باشد. اگر
طه سختی گیر
ی یک نمونه گ
با استفاده از
است.
یستی حداقل
برابر قطر فرو
و شیمیایی و
زرگتری داشت
ی چندین نقط
ی راکول روی
خوانده شده
ح آورده شده ا
ونده
لبه نمونه بای
ید حداقل 5 ب
د
ت ساختاری
ح فرورونده بز
یق تر بایستی
زمایش سختی
ی سختی خ
رهای تصحیح
موقعیت فرورو
ه فرورونده از
از یکدیگر بای
یکنواختی موا
ر مواد تغییرات
بایستی سطح
ی متوسط دقی
اگر آز
بایستی
فاکتو
ز ) م
فاصله
نمونه
ح ) ی
اگر د
شده
سختی
17
مزایا و معایب روشهای مختلف آزمایش :
معمولاً سهولت اجرا و میزان دقت خواسته شده، نوع روش سختی سنجی را تعیین می کند. از این
رو آزمایش برینل که در آن از یک فرورونده نسبتاً بزرگ استفاده می شود تنها به مقاطع سنگین
محدود می شود. شایان ذکر است برای مواردی که قطعه همگن نباشد در واقع داشتن فرورونده
بزرگ یک مزیت می باشد.
آزمایش برینل :
در این آزمایش سطح قطعه در طی آزمایش برنیل لازم نیست که صاف باشد. در صورتیکه برای
فرورونده کوچک لازم بود سطح قطعه صاف باشد همچنین استفاده ازمیکروسکوپ برای اندازه گیری
500 به BHN قطر فرورونده نمی تواند مثل یک گیج شماره گیر مفید باشد. آزمایش برینل بالای
650 باشد می توان از BHN علت تغییر جرم گلوله فولادی دقیق نمی باشد. اگر سختی بالای
گلوله کاربید تنگستن در این روش استفاده نمود. این آزمایش برای قطعات ظریف محدودیت دارد
چراکه ایجاد فرورفتگی در آنها می تواند عامل شکست باشد.
آزمایش راکول :
این آزمایش در عمل بسیار سریع و ساده می باشد از این جهت فرورونده ها در این آزمایش از
فرورونده های مورد استفاده در آزمایش برینل کوچکتر هستند. آزمایش راکول برای نمونه ها ی
نازکتر و سختتر به خوبی نرمترین نمونه ها قابل اجرا می باشد.
آزمایش ویکرز :
این آزمایش ساده ترین روش ارائه سختی می باشد. در این روش برای تمام مواد یک معیار پیوسته
و منحصر به فرد داریم و عدد سختی تقریباً از بار یا نیرو می باشد. به علت احتمال استفاده از
18
بارهای کمتر در این روش نسبت به سایر روشها، این روش برای مقاطع نازکتر بهتر می باشد. در
اینجا فرورونده مربعی دقت اندازه گیری را می دهد.
آزمایش ریز سختی :
این آزمایش به طور اساسی یک روش آزمایشگاهی است. در این روش استفاده از نیروهای خیلی
سبک امکان آزمایش قطعات خیلی کوچک و مقاطع خیلی نازک را فراهم می آورد. با استفاده از این
روش می توان سختی اجزاء منفرد میکروساختارها را برآورد نمود. در این جا چون فرورونده کوچکتر
بهتری داشته باشیم و برای آماده سازی ( surface finish ) می باشد بایستی صافی سطح نهایی
سطح جهت آزمایش ریز سختی به محافظت بیشتری نیاز داریم. سطح نمونه را می توان با استفاده
از تکنیک پولیش متالوگرافی آماده سازی نمود.
ازمایش سختی ضربه ای :
یا سختی سنج ضربه ای، (SLOROSCOPE) یکی از مزایای اصلی دستگاه اسلوروسکوپ
کوچک بودن اثر باقی مانده فرورونده می باشد، از دیگر مزایای این روش می توان سریع بودن
آزمایش و تجهیزات قابل حمل آن را نام برد. این موارد به کم بودن دقت منتهی می گردد مگر
اینکه احتیاط های لازم انجام گردد. مثلا لوله ( تیوپ ) باید نسبت به قطعه آزمایش عمود باشد،
قطعات نازک باید به طور خاصی نگه داشته شود، سطحی که آزمایش می شود باید صافتر از
سطحی که در آزمایش های دیگر مورد استفاده قرار می گیرد باشد.
تبدیل سختی ها به هم :
تبدیل سختی های بدست آمده از روشهای مختلف آزمایش در جدول 3 آمده است. این اطلاعات به
طور کلی برای فولاد قابل کاربرد می باشد و بوسیله آزمایشهای زیادی روی فولاد های کربنی و
آلیاژی تحت شرایط عملیا ت حرارتی بدست آمده است. جهت ایجاد یک حس مشترک از اعداد
کول
دد سختی در قسمت آزمون سختی راک
19
هم با ارائه عد
جدول 3
ی، ارائه سختی مواد مختلف نسبت به ه
است.
لختی
آمده
3
20
دامه جدول اد
ذی در جدول 4 آمده است :
21
ش سختی نفو
جدول 4
نین کاربردهای روشهای مختلف آزمایش
همچن
22
منابع :
– Introdution to physical metallurgy by Avner
– Mechanical Metallurgy by Dieter
– Elements of materials seience and Engineerivg by van vlack &
Dell.k Allen
تئوری و عملی متالورژی نوشته مهندس علی اکبر قاری نیت –
فرهنگ متالورژی نوشته مهندس پرویز فرهنگ –
اصول و کاربرد عملیات نوشته دکتر محمد علی گلعذار –

 

کلمات کلیدی :